Упрочнение форм и стержней

Система альфа-сет является системой «сплошного отверждения», то есть процесс отверждения происходит с одинаковой скоростью по всему объему стержня/формы. Если применяется твёрдая выбивка, наружная сторона формы также будет твёрдой. Это делает определение «времени извлечения» простым и последовательным.

Скорость реакции определяется видом используемого реагента Sinotherm^®, а не его количеством. Всегда используйте то количество реагента, которое рекомендуется для данного вида отвердителя Aktivator^®.

Система Sinotherm^® подвержена влиянию температуры песка в меньшей степени, нежели другие органические системы связующих. Тем не менее, температура песка всё же влияет на степень реакции и на соотношение времени «работы/извлечения».

ЗАЛИВКА ФОРМ: ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЗАЛИВКИ; ВЫБОР КОВША

Для получения всех контуров отливки в полном соответствии с конфигурацией модели заливаемая в литейные формы сталь должна обладать достаточной жидкотекучестью. При недостаточной жидкотекучести стали возможны образования недоливов, спаев, а также получение неровной поверхности стенок отливок. При изготовлении отливок из углеродистой стали разных марок чаще всего достаточно иметь перегрев стали на 30 - 60⁰ С, чтобы обеспечить хорошую заполняемость литейных форм. Для стали 35Л температура заливки составит 1550 ± 5⁰С [3].

В сталефасонном производстве применяют два вида ковшей: чайниковые (а) и стопорные (б). Для заливки принимаем стопорный ковш емкостью 1т, с числом стопоров – 1.

В иды ковшей

Рис. 11.

Расчет продолжительности затвердевания и выдержки отливки в форме

Расчет продолжительности затвердевания и выдержки отливки в форме проводим по формуле Баландина:

, (17)

_{где R - приведённый размер отливки, м;}

_{b2 - коэффициент теплоаккумуляции формы, 25600 Вт с1/2(м2К);}

_{С1', С1, ρ1', ρ1 - соответственно теплоемкости, 701 и 470 Дж/(кг К), и плотности, 6900 и 7380 кг/м3, жидкого и твёрдого сплавов;}

_{Тзал, Тл, Тс, Твыб, Тф - соответсвенно температуры заливки, ликвидуса, солидуса, выбивки, формы, К;}

_{Sэф - эффективная теплота кристаллизации сплава, 87000 Дж/кг.}

_{Подставляя значения в формулу, получим:}

Рассчитанное значение времени полностью соответствует справочным данным [1].

Заключительные операции

После заливки и охлаждения металла отливку выбивают из формы. При этом отработанная смесь транспортируется на переработку в смесеприготовительное, а отливки — в обрубное отделения. Для выбивки отливок из формы применяются специальные вибрационные решетки или коромысла. Для этого форму ставят на раму вибрационной решетки и включают двигатель. Вследствие вибрации решетки формовочная смесь разрушается и высыпается через ячейки на ленточный транспортер, идущий в смесеприготовительное отделение. Отливки при этом могут оставаться на решетке или проваливаться вниз, где попадают на специальный конвейер и транспортируются в обрубное отделение.

При выбивке отливок из опок иногда частично выбиваются стержни. Но в большинстве случаев стержни выбивают в обрубном отделении одновременно с очисткой литья в простых барабанах (при мелком литье) или в гидрокамерах (при среднем и крупном литье).

Выбитые из формы отливки имеют на своей поверхности слой пригоревшей формовочной смеси, от которой отливку очищают в специальных агрегатах. Во время очистки литья из отливок удаляются также внутренние стержни вместе с их арматурой, холодильниками и другими технологическими элементами формы. Наиболее широко применяются следующие способы очистки литья: в простых барабанах, дробеметная очистка, гидропескоструйная и ручная.

Принимаем очистку отливок в простых барабанах. Этот вид очистки имеет большие преимущества по сравнению с другими. При нем происходит выбивка сложных стержней, глубоких земляных выступов, отбивка заусенцев и всевозможных заливов, удаление которых при других способах очистки требует больших затрат труда. К тому же в барабане можно придать товарный вид отливкам с повышенным пригаром.

Основной недостаток простых барабанов — большой шум, возникающий при их работе. Для уменьшения шума участки барабанной очистки необходимо выделять в отдельные помещения, в которых должно работать как можно меньше обслуживающего персонала. Для этого следует механизировать и автоматизировать загрузочные и разгрузочные операции.

Отделение литниково-питающей системы производится в обрубном отделении путем ее отрезки, после чего отливка подвергается зачистке. Цель зачистки — удаление остатков литниковой системы после ее отрезки, снятие заусенцев и заливов и заглаживание линии разъема.