3. Випробування верстатних комплексів

Основним видом перевірки верстатів є їх приймальні випробування на заводі-споживачі. Відповідно до технічних умов вони включають перевірку верстата на холостому ходу, під навантаженням, на точність, жорсткість, вібростійкість, а також перевірку на шум.

3.1. Перевірка якості виготовлення верстатів.

Випробування верстатів на

холостому ходу та під навантаженням

Перевірку технічного стану металорізального верстата починають із зовнішнього огляду. Далі перевіряють легкість поворотів вручну рукояток, гвинтів та маховиків, величину мертвих кутів при їх поворотах, а також справність всіх механізмів верстата. Потрібно, щоб зусилля на маховиках не перевищували допустимих значень, а виконавчі елементи переміщувались з рівномірною швидкістю.

При випробуванні верстатів на холостому ходу перевіряють відхилення фактичних частот обертання та подач від заданих, правильність роботи механізмів швидких переміщень. Під час тривалої роботи верстата на холостому ходу та після неї контролюють стан підшипників, муфт, гальм, електродвигунів, функціонування змащувальної системи. Наприклад, температура підшипників кочення опор шпинделя після випробовування не повинна перевищувати 85°С, а підшипників ковзання 70°С. Для інших механізмів межа максимально допустимої температури в процесі роботи має бути не вищою 50°С.

Після перевірки верстата на холостому ходу починаються його випробування під навантаженням. При цьому вибирають і забезпечують найбільш важкі умови обробки та короткочасні перевантаження (до 25%). Під час випробувань контролюють роботу всіх механізмів та систем верстата. Випробування проводять при чорновому та чистовому режимах обробки типових заготовок і матеріалів. Наприклад, при перевірці токарного верстата обточується вал діаметром, що дорівнює 0,25 висоти центрів та довжиною до 300 мм. Контролюється його конусність, овальність, площинність торців.

Необхідні точність та шорсткість поверхонь обробленої деталі регламентуються відповідними технічними умовами.

3.2. Перевірка геометричної точності верстатів

Точність обробки на верстаті характеризується величинами відхилень розмірів, форми та відносного розташування одержуваних поверхонь від відповідних параметрів заданої геометричної поверхні. У зв'язку із цим, перевіряють точність виготовлення окремих елементів верстата: геометричну форму посадочних поверхонь (непрямолінійність, неплощинність, овальність, конусність), радіальне та осьове биття при обертанні шпинделів, непрямолінійність та неплощинність напрямних

п оверхонь столів, непрямолінійність переміщення супортів, точність ходових гвинтів і т.д. Контролю підлягає також точність взаємного розташування та рухів вузлів і елементів верстата (непаралельність та неперпендикулярність напрямних і робочих поверхонь столів відносно шпинделів, неспіввісність або непаралельність останніх і т.д. Таким чином, у всіх верстатів, що випускаються, обов’язково контролюють геометричну точність.

Точність технологічного обладнання регламентована відповідними стандартами „Норми точності”, згідно з якими для верстатів кожного типу передбачена певна кількість інструментальних перевірок геометричної точності, проведених у статичному стані. Значення допустимих відхилень, що контролюються під час перевірок, залежать від класу точності верстата. Як перевірні інструменти застосовують контрольні та лекальні лінійки, зразкові оправки, рівні, щупи, індикатори, мініметри, оптичні прилади та спеціальні пристосування.

На рис. 3.1 показані деякі схеми перевірки верстатів основних груп на точність. Наприклад, осьове та радіальне биття шпинделів перевіряють за допомогою індикаторів (див. рис. 3.1, а), при цьому індикатором 1 контролюють радіальне биття центрувальної шийки шпинделя, а з використанням індикатора 2 та зразкової оправки, щільно вставленої в отвір шпинделя - биття осі конічного отвору шпинделя (остання перевірка проводиться біля торця шпинделя та на певній відстані l від нього, величина якої установлюється стандартом). Для перевірки осьового биття шпинделя в його отвір вставляють коротку оправку з плоским шліфованим торцем. Шпиндель навантажують осьовою силою, приводять його в обертання та контролюють за допомогою індикатора 3 осьове биття. Крім цього, перевіряють неперпендикулярність торцевої поверхні фланця шпинделя до його осі (при виконанні даної перевірки використовується індикатор 4, допустимі відхилення складають звичайно 0,01 - 0,005 мм).

Для перевірки неплощинності робочих поверхонь столів верстатів (див. рис. 3.1, б) застосовують контрольну лінійку 6, під кінці якої підкладають мірні пластини 5 і 7 однакової висоти. Відхилення від площинності визначають шляхом вимірювання за допомогою щупа та мірних пластин відстані між поверхнею столу та нижньою площиною лінійки. Дана перевірка проводиться в декількох перерізах а – б – в – г.

Контроль непрямолінійності напрямних починають від середини станини (див. рис. 3.1, в). Далі рівень через інтервали 300 - 500 мм поступово переставляється до лівого, а потім і до правого кінця станини. Похибку обчислюють як половину алгебраїчної різниці показань рівня. Звичайно відхилення допускаються тільки убік опуклості (запас на зношування), а допуск задається в міліметрах на 1 м довжини напрямних.