1.6. Типова відомість дефектів на ремонт верстатних комплексів

Відомість дефектів на ремонт - початковий технічний та фінансовий документ, який при правильному та ретельному його оформленні є важливим елементом технологічних процесів ремонту, що сприяє підвищенню його продуктивності та якості. Звичайно дефектна відомість складається технологом з ремонту обладнання за участю бригадира ремонтної бригади, майстра ремонтного цеху, представників ВТК та цеху-замовника.

Дефектування промитих та просушених деталей здійснюють після їх комплектування. Дана операція вимагає особливої ретельності та уваги. Кожну деталь спочатку оглядають ззовні, а потім за допомогою відповідного контрольного та вимірювального інструмента перевіряють її розміри. В окремих випадках контролюють точність взаємного розташування даної деталі відносно інших, зв’язаних з нею деталей.

У відомості дефектів детально перераховуються дефекти верстата в цілому та кожної деталі окремо, вказуються деталі, що підлягають відновленню або зміцненню. Ще до початку дефектування важливо правильно призначити величини гранично допустимого зносу для різних деталей обладнання. Слід одразу сказати, що встановлення оптимальних величин граничних зносів для всіх деталей верстатних комплексів різного призначення та типів, з врахуванням при цьому специфічних вимог, які до них висуваються - задача дуже важка.

Так, величина гранично допустимого зносу напрямних верстатів підвищеної точності складає 0,02 - 0,03 мм на довжині 1000 мм, а для обладнання нормальної точності аналогічного призначення - 0,1 - 0,2 мм/ 1000 мм.

Знос шийок валів, які працюють в підшипниках ковзання (втулках), в коробках подач, фартухах та в інших подібних механізмах, допускається в межах 0,001 - 0,01 діаметра вала, залежно від його точності [2]. Допустимий знос шийок шпинделів (0,01 - 0,05 мм) залежить від вимог точності, що висуваються до верстата. Знос шийок валів під підшипники кочення не повинен перевищувати 0,01 - 0,02 мм, а знос шліців по ширині 0,1 - 0,15 мм. Зазори, що допускаються в складальних одиницях вал - підшипник залежно від точності їх виготовлення, а також значення гранично допустимого зносу сталевих зубчатих коліс приведені в [2].

При ремонті допускаються певні зменшення окремих розмірів: для діаметрів різьб ходових гвинтів - 8%, для діаметрів шийок валів, шпинделів та осей – 5 - 10% від номінального діаметра, для товщин стінок порожніх шпинделів та осей – 3 - 5 % від номінальної товщини.

В процесі дефектування деталі розділюють на три групи: 1) придатні для подальшої експлуатації; 2) ті, що потребують ремонту або відновлення; 3) непридатні, які підлягають заміні.

Ремонтують в першу чергу складнофасонні та нетехнологічні деталі, відновлення яких обходиться значно дешевше, ніж виготовлення нових. Ремонтована деталь повинна мати достатній запас міцності, який би дозволяв відновлювати або змінювати окремі розміри, що входять в розмірні ланцюги, не знижуючи при цьому (а в ряді випадків і підвищуючи) її довговічність, зберігаючи або поліпшуючи експлуатаційні якості складальних одиниць та агрегату в цілому.

Деталі підлягають заміні, якщо зменшення їх розмірів в результаті зносу може призвести до порушення нормальної роботи механізму або викликати подальше інтенсивне зношування і як наслідок - вихід механізму з ладу. У зв’язку з цим, під час ремонту замінюють деталі з граничним зносом, а також зі зносом дещо меншим допустимого, якщо вони за розрахунком не дослужать до наступного ремонту. Розрахунок терміну служби деталей здійснюється з врахуванням граничного зносу та інтенсивності їх зношування при фактичних умовах експлуатації.

З метою підвищення якості дефектування та скорочення часу на підготовку та оформлення необхідної документації раціонально користуватися заздалегідь заготовленими типовими відомостями дефектів. Вказані відомості відрізняються від загальних тим, що в них внесені найменування всіх зношуваних деталей верстата певної моделі, вказані типові найбільш розповсюджені види дефектів деталей та складальних одиниць, перераховані операції або дані короткі описи конкретних робіт, що підлягають виконанню під час ремонту [12]. Таким чином, типова відомість є документом, що синтезує досвід найбільш знаючих ремонтних робітників, забезпечує помітне спрощення та прискорення процесу дефектування. При цьому у відомості зберігаються порядкові номери пунктів та деталей, що дозволяє не змінювати їх маркування і звести весь процес дефектування до аналізу стану ремонтованих деталей, після якого у типовій відомості дефектів підкреслюють їх порядкові номери, відповідні операції, групи операцій та ремонтних робіт, що мають бути виконані. Якщо в окремих випадках у відомості відсутнє найменування деталі, яку необхідно відновити або не згаданий той чи інший дефект, здійснюється відповідний додатковий запис.

Після оформлення відомості на ремонт проводиться її конструкторське опрацьовування, видаються креслення для проведення ремонту та виготовлення деталей, готується інша технологічна документація. Типова відомість є одним із засобів контролю ходу виготовлення, ремонту, складання та здачі верстата після ремонту [12].