2.3.5 Производительность стана при прокатке данного профиля

Основным показателем использования оборудования стана является его производительность в фактический час работы, при этом различают понятия технически и практически возможной часовой производительности.

Технически возможная часовая производительность (т/ч) определяется как [2]:

А_т.в= 3600 G/Т,

где G - масса прокатываемой полосы или сляба, т;

Т - полная продолжительность цикла прокатки (ритм, темп прокатки), с.

Темп (ритм) прокатки толстолистового стана складывается из времени нахождения металла в валках - машинного времени и времени пауз.

А_т.в= 3600 × 3269/120 = 98070 кг/ч.

Практически возможная часовая производительность меньше технически возможной производительности из-за неизбежных нарушений ритма прокатки, вызывающих внеплановые, нерегистрируемые простои стана. Связанные с этим потери времени определяются не только уровнем организации производства, состоянием оборудования, квалификацией персонала, но и степенью трудоёмкости конкретной позиции сортамента.

Величину потерь учитывают коэффициентом использования стана k_и, а практически возможную часовую производительность представляют зависимостью:

А_п.в = 3600 Gk_и/Т.

Основываясь на рекомендациях Гипромеза, авторы работы предлагают применять следующие величины коэффициента k_и: 0,85 - для всего сортамента толстолистовых станов.

А_п.в = 3600 × 3269 × 0,85/120 = 83359 кг/ч.

Другим фактором, определяющим возможную часовую производительность является суммарный расходный коэффициент металла:

= 3269/2815 = 1,16.

С учетом расходного коэффициента металла возможная часовая производительность листовых станов по готовому прокату представляют как:

);

Тогда годовая практически возможная производительность определяется как:

А_г = А_пвN ,

где N - число рабочих часов стана в году, равная 7322 ч для ТЛС «2850» ОАО АМЗ;

А_г = 83359 × 7322 = 610354 т/г.

Годовая практически возможная производительность по готовому прокату равна:

А_г = 71861 × 7322 = 526166 т/г.

2.3.6 Отделка прокатанного профиля

Все листы после прокатки проходят горячую правку на роликовой машине. Листы свыше 30 мм не правятся. Характеристика правильной машины:

количество роликов, шт. 7

диаметр роликов, мм 360

скорость правки, м/с 0,3

толщина листов, мм до 30

ширина, мм до 2650

Определим машинное время правки по формуле [8]:

_м = L / V_правки = 18,71 : 0,3 62,3 с.

Настройка правильной машины на каждую толщину листа производится по циферблату. Загнутые концы листов перед задачей в машину должны выправляться. Во избежание образования вмятин при правке, не допускается задача в машину листов с загрязненной поверхностью. Листы с дефектами: местные утолщения, складки, загнутые кромки – правят только после удаления последних. Не допускаются наложения концов листов друг на друга, так как это приводит к неравномерному охлаждению, короблению и изменению механических свойств. Листы, имеющие волнистость после правки, пропускаются через правильную машину повторно. Валки правильной машины должны быть гладкими, без царапин и выбоин. При наличии на валках выбоин и царапин производится ремонт валков путем заваривания и шлифовки. После правки листы охлаждаются на инспекторских столах поштучно. Охлаждение листов осуществляется вентиляторным воздухом. Ширина 1 секции инспекторских столов 12 м. Ширина 2 секции инспекторских столов 18 м. Листы из стали марки 45 охлаждают после порезки в стопе. После охлаждения контролёр ОТК производит осмотр раската с обеих сторон, замеряет толщину листа с учетом температурной усадки, что представлено в таблице 2.14. Выявляет дефекты поверхности, возникшие в процессе прокатки и информирует о них старшему оператору стана и вальцовщику.

Таблица 2.14 - Величина температурной усадки листов по толщине

Толщина, мм	Температура, оС
	20-200 (справочное)	200-400 (справочное)
10	0,025	0,059
15	0,037	0,088
20	0,050	0,118
25	0,062	0,148
30	0,075	0,177
40	0,100	0,237
50	0,125	0,296
55	0,137	0,326
60	0,150	0,355
65	0,162	0,385
70	0,175	0,414
75	0,187	0,444
80	0,200	0,474
85	0,212	0,503
90	0,225	0,533
95	0,237	0,563
100	0,250	0,592

Далее раскат размечается на мерные длины при помощи разметочной машины согласно заказу с учетом температурной усадки металла.

Характеристика разметочной машины:

ход тележки разметочной машины, м м 1600

ход линейки, мм 1800

скорость тележки, м/с 0,5

При разметке раската правая кромка размечается, а величина обрези с левой стороны опре-

деляется периодически проверкой ширины необрезного листа с учетом допусков по ширине (таблица 2.15). Ответственность за правильное охлаждение и разметку раската по длине несут разметчики горячего проката (таблица 2.16).

Таблица 2.15 - Величина температурной усадки листов по ширине

Температура, оС (справочное)	Величина усадки при ширине листов, мм
	Свыше 1600 до 1800 вкл.	Свыше 1800 до 2000 вкл.
Свыше 50 до 100 вкл.	До 1	До 2
Свыше 100 до 200 вкл.	До 4	До 5
Свыше 200 до 300 вкл.	До 6	До 7
Свыше 300 до 400 вкл.	До 8	До 9

Таблица 2.16 - Величина температурной усадки листов по длине

Температура,оС (справочное)	Величина усадки при длине листов, мм
	Св. 2000 до 3000	Св. 3000 до 4000	Свыше 4000 до 5000	Свыше 5000 до 6000	Свыше 6000 до 7000	Св. 7000 до 8000
Св. 50 до 100 вкл.	До 2	До 3	До 5	До 6	До 7	До 9
Св. 100 до 200 вкл.	До 4	До 7	До 10	До 12	До 14	До 10
Св. 200 до 300 вкл.	До 7	До 11	До 14	До 18	До 22	До 26
Св. 300 до 400 вкл.	До 10	До 14	До 19	До 24	До 29	До 33

После разметки раскат подаётся на гильотинные ножницы горячей резки. На лобовых и правых ножницах порезка раската осуществляется по разметочной линии, а на левых ножницах при помощи прижимной линейки с учетом допусков по ширине листа. Геометрические размеры листов (толщина, ширина и длина) периодически контролируется при осмотре. Ответственность за правильную порезку по размерам и за чистоту обрезки (без зазубрин, рваных или затянутых кромок) несёт старший резчик горячего металла.

Между правыми и левыми ножницами расположена клеймовочная машина, где листы маркируются в соответствии с требованиями ГОСТ 7566. Знак маркировки содержит:

1 товарный знак изготовителя, номер бригады;

2 марку стали;

3 номер плавки;

4 номер партии;

5 толщину листа;

6 знак ТМ (теоретическая масса);

7 на котельном металле дополнительно клеймится номер каждого листа.

Листы свыше 30 мм клеймятся вручную. Ответственность за правильность набора клейма несёт клеймовщик горячего металла.

После маркировки и порезки листы сортируются по толщине и размерам. Во время сортировки листы осматриваются на наличие поверхностных дефектов, которые зачищают напольными зачистными машинами. Зачистку осуществляют обработчики поверхностных пороков металла. После зачистки и осмотра листы пакетируются.