2.7.3 Эксплуатационная производительность

Эксплуатационная производительность – это производительность

с учетом простоев по организационным причинам и простоев, связанных

с устранением технических неполадок, не зависящих от

конструкции комплекса.

(35)

где:

k_М - коэффициент машинного времени:

(36)

где:

Т_Э.О - время устранения эксплуатационных неполадок комбайна,

не связанных непосредственно с работой комбайна,

ориентировочно принимается:

Т_Э.О = 25 – 30 мин.

Подставим численные значения в формулу (35), определим

Эксплуатационную производительность выемочной машины:

2.7.4 Определение суточной нагрузки на очистной забой.

Суточная нагрузка на очистной забой составит:

Q_сут = Q_Э · Т_см · п_см , т

где:

- суточная нагрузка на очистной забой, т

Тсм - продолжительность смены, час;

п_см - число смен по добыче(п_см = 3)

Вернемся к формуле(17) и проверим механизированную крепь по фактору

проветривания, подставив в формуле (17) вместо теоретической производительности комбайна , эксплуатационную производительность

:

где:

S - площадь сечения для прохода воздуха, м²;(см.ф.11)

–эксплуатационная производительность комбайна, т/мин;(см.п.п.3.7.3)

q– относительная метанообильность разрабатываемого

пласта, м³/т;(согласно задания)

k_ВП - коэффициент, учитывающий движение воздуха по

выработанному

пространству, k_ВП =1…1,5;( принимаем k_ВП= 1,0)

n – коэффициент дегазации пласта:

при проведении дегазационных мероприятий в забое n = 0,5; (0,3)

без проведения дегазационных мероприятий в забое n = 1;

V_В - максимально допустимая скорость движения воздуха в лаве,

( по ПБ скорости V_В = 4 м/с;)

с – допустимая концентрация метана в исходящей струе, с = 1%.

Подставляем численные значения и определяем площадь сечения для прохода воздуха:

6,9 4,7

Расчетная площадь проходного сечения воздуха для

крепи 6,9(см.ф,11) 4,7.

Вывод: Условия соблюдаются и с учетом дегазации и эксплуатационной

производительности.

2.8 Комплекс мероприятий по подавлению пыли

В современных угольных шахтах полностью механизированные процессы добычи и транспортирования угля, как провило, сопровождаются значительным измельчением полезного ископаемого и интенсивным пылеобразованием. Запыленность воздуха в очистных забоях при работе выемочных комбайнов без средств пылеподавления может доходить до 6000 мг/м³. В этих условиях ни один из известных способов борьбы с пылью не может в отдельности обеспечить снижения запыленности воздуха до предельно допустимых концентраций. Поэтому эффективная борьба с пылью возможна только при комплексном использовании различных средств и способов обеспыливания.

Согласно Правилам безопасности, на каждой шахте должен осуществляться проект комплексного обеспыливания, составленный в соответствии с Руководством по борьбе с пылью в угольных шахтах и утвержденный главным инженером шахты.

В комплекс противопылевых мероприятий, осуществляемых в очистных забоях, входят предварительное увлажнение угольного массива нагнетанием воды через шпуры или скважины, проветривание с оптимальной по пылевому фактору скоростью движения воздуха в забое, орошение или пневмогидроорошение (при наличии на участке сжатого воздуха}, пылеулавливание (при мощности пласта свыше 1,6 м),. очистка от пыли входящих в очистной забой и исходящих воздушных струй.

В настоящем курсовом проекте предусматривается увлажнение угольного массива нагнетанием воды через шпуры, проветривание с оптимальной по пылевому фактору скоростью движения воздуха в забое и орошение водой мест интенсивного пылеобразования.

Предварительное увлажнение угольного пласта является одним из наиболее эффективных способов борьбы с пылью, оно позволяет снизить пылеобразование на 50—90%.

Сущность рассматриваемого способа заключается в том, что в угольный массив нагнетается по скважинам вода, которая, проникая по трещинам, смачивает уголь и находящуюся в трещинах пыль. Благодаря этому пыль при выемке угля не переходит во взвешенное состояние. Нагнетание воды может производиться через скважины, пробуренные из подготовительной выработки, через короткие скважины, пробуренные из лавы, и через шпуры.

Орошение водой является одним из основных средств пылеподавления при зарубке и отбойке угля, при погрузке и транспортировании отбитой горной массы, при взрывных работах и т. п. При орошении происходит увлажнение и связывание отложившейся или находящейся в горной массе пыли, а также улавливание и осаждение взвешенной пыли водяными каплями.

Для распыления воды применяются оросители различных типов: насадки, дающие компактную струю, и форсунки зонтичные (форма факела распыленной воды — полый конус), конусные (форма факела сплошной конус) и плоскоструйные (форма факела плоский веер).

Эффективность орошения зависит от удельного расхода жидкости, дисперсности капель, относительной скорости движения взвешенных пылевых частиц и Водяных капель, смачиваемости пыли, равномерности орошения и др.

В настоящее время все выемочные и проходческие машины комплектуются оросительными устройствами на заводе-изготовителе.

Правилами безопасности запрещается работа оборудования без действующих средств пылеподавления и при отсутствии блокировки, препятствующей пуску этого оборудования при неработающих средствах пылеподавления.

Орошение при работе добычных комбайнов производится путем подачи воды непосредственно в место разрушения угля и равномерного ее распределения по всему фронту разрушения.

Для орошения мест погрузки и транспортирования угля конвейерами обычно применяют зонтичные форсунки. Расход воды зависит от влажности угля и для сухих углей составляет до 25 л на 1т.