Планирование стандартизованных контрольных испытаний изделий смежных производств

В практике машиностроения следует различать 2 способа контроля серийных изделий.

1. Оценка надёжности изделий, которые получает партия предъявляемая к приёмке.

2. Оценка надёжности выпускаемых изделий и отправляемых потребителю по мере выпуска (в эксплуатацию).

Проверку надёжности изделий, предъявляемых партиями, применяют, преимущественно при входном контроле продукции смежных производств комплектующих. В машиностроении широко применяется двухступенчатый контроль, который применяют к изделиям небольшого размера (подшипники, лампы и др.), которые могут испытываться одновременно.

Пример двухступенчатого контроля

Испытаниям подвергают 15 взятых наугад изделий и суждение об их надёжности выносят на одной из последовательно нарастающей наработке. Так, после 50000 циклов ни одно из 15 изделий не отказало, испытания считают удовлетворительными и дальнейшие испытания прекращают. Партия принимается. Если отказало одно из 15 изделий, то испытания продолжают до следующего намеченного уровня, в нашем примере 70000 циклов. Если за 50000 циклов отказало 2 изделия и более, то вся партия бракуется. Если после 70000 циклов отказало одно изделие, то партия считается годной, принимается. Если отказало 2 изделия, испытания продолжают до нового намеченного уровня. Если отказало 3 изделия, испытания прекращают и.т.д.

Вторая ступень относится к новой выборке изделий, взятой из той же партии, и подвергают испытаниям в объёме 120000 циклов. Если выдержат испытания 5 из 15 образцов – испытания положительные, партия принимается. Если отказало 6 образцов и более – партия бракуется.

Варианты	Наработка тыс. циклов
	50	70	85	100	110	120
Испытания положительные	0	1	2	3	4	5
Испытания продолжают	1	2	3	4	5	-
Партия бракуется	2	3	4	5	6	6

При планировании контрольных испытаний, которым подвергают серийные образцы каждого года выпуска, нередко допускают ошибки при выборе предельных состояний (наработки). Стремление сократить продолжительность испытаний приводит к тому, что объём испытаний уменьшают и в результате теряется информация об отказе элементов, вероятность которых возрастает с увеличением наработки машины в целом.

Чтобы избежать этой ошибки испытания после первого этапа, определение предварительных оценок продолжают до исчерпания ресурсов основных узлов. В этом случае испытания становятся определительными, т.е. не отличаются от обычных ресурсных, за исключением различий в их подготовке, оформлении и анализе их результатов.

Этот приём оказывается эффективным, т.к. контрольные испытания ведутся регулярно и основные данные поступают к конструкторам вовремя. В тоже время на дополнительные испытания требуются определённые затраты, которые, однако, не велики относительно первого этапа.