2.2 Классификация
Детали, длительное время работавшие в масляной среде, подвергают нагреву в электропечи до температуры 200-250°С и выдерживают до полного удаления смазки в течение 1-1,5 ч. Также поступают с деталями, работавшими в соприкосновении с водой. Для удаления влаги из пор металла их нагревают до температуры 100-120°С. Для получения правильной геометрической формы и равномерной толщины покрытия детали подвергают предварительной механической обработке — шлифованию или обтачиванию.
Прочность сцепления покрытия достигается главным образом за счет имеющихся на поверхности шероховатостей. Необходимую шероховатость
можно
получить несколькими способами:
нарезанием «рваной» резьбы, дробеструйной
обработкой, электроискровой обработкой,
накаткой рифленым роликом и др. Наиболее
эффективным являются первые два способа.
Для образования «рваной» резьбы резец устанавливают в резцодержателе с несколько большим вылетом, чем при точении, при этом кончик резца должен быть ниже оси детали на 2—5 мм. При таком положении резца во время обтачивания детали режущая его часть мелко вибрирует, что приводит к дроблению металла и образованию на поверхности шероховатости.
Дробеструйную обработку подлежащей восстановлению поверхности производят в специальных установках.
В качестве абразива при дробеструйной обработке применяют чугунную дробь марки ДЧК, колотую стальную дробь, электрокорунд. Размер частичек этих материалов должен быть 0,8-1,5 мм.
При выборе режимов дробеструйной обработки руководствуются следующим: чем выше твердость обрабатываемой поверхности, тем должно быть выше давление воздуха и меньше расстояние от сопла дробеструйного пистолета до поверхности детали. Обычно дробеструйную обработку ведут при давлении сжатого воздуха 0,4-0,6 МПа. Оптимальное расстояние от сопла до поверхности 30-100 мм. Обработку ведут при наклоне струи дроби к поверхности под углом 50-70°. Поверхность детали после дробеструйной обработки в зоне восстановления должна быть вся испещрена мельчайшими выступами и полностью потерять блеск.
В связи с тем, что дробеструйная обработка создает не только шероховатость поверхности, но и разрушает на ней окисную пленку, операцию рекомендуется выполнять непосредственно перед нанесением покрытия. Чем меньше разрыв во времени между подготовкой детали к напылению и самим процессом нанесения покрытия, тем выше прочность сцепления нанесенного слоя с деталью. Перерыв между операциями дробеструйной обработки и напылением не должен превышать 3 ч.
Содержание
Вопрос I
1.1 Методы физического осаждения покрытий. Классификация и особенности методов..………………………………………………………………........................2
1.2 Оборудование………………………………………………………………………………….............4
1.3 Примеры применения………………………………………………………………………………..5
Вопрос II
2.1 Сущность газотермического напыления…………………………………………………...7
2.2 Классификация..............................................................................................11
Список литературы.............................................................................................13
Список
литературы
Григорьев С.Н. Методы повышения стойкости режущего инструмента: учебник для студентов вузов. Издательство "Машиностроение".
http://www.webkursovik.ru/kartgotrab.asp?id=-48576
Никитин М.М. Технология и оборудование вакуумного напыления. Москва: Металлургия, 1992.
Бохман Р.Л., Житомерский В.И., Гримбегр И. и др. Структура и твердость многослойных нитридных покрытий Ti, Zr и Nb осажденных вакуумно-дуговым методом.// Поверхность и технология нанесения покрытий. 2000. № 125. – С. 257-262.