2.12.2. Текущий ремонт

Текущий ремонт элементов рулевого управления про­изводится преимущественно заменой деталей. Изношенные места деталей, например шейки вала сошки, восстанавливают хроми­рованием, на конце вала сошки — удаляют обточкой, наваривают и нарезают новую резьбу. Изношенные места установки подшип­ников в картере рулевого механизма растачивают и туда запрес­совывают стальные кольца. Сломанные и ослабевшие пружины, изношенные вкладыши шаровых пальцев и сами пальцы попе­речной и продольной тяг заменяют. Погнутые рулевые тяги пра­вят в холодном или нагретом состоянии.

Тормозная система. Отказы и неисправности тор­мозной системы автомобиля проявляются в потере работоспособ­ности тормозных механизмов и тормозного привода, в результате чего происходит полная или частичная потеря эффективности торможения автомобиля.

Неисправностями тормозного механизма являются износ накладок, дисков и барабанов, увеличение зазора между ними, замасливание накладок, поломка пружин колодок и др.

Неисправности тормозного привода делят на три группы: неисправности механического привода стояночного тормоза (1); гидравлического (2) и пневматического (3) тормозного привода.

Неисправности механического привода стояночного тормоза заключаются в вытягивании и повреждении тяг или тросов, что не обеспечивает требуемую эффективность торможения и рас- тормаживание.

В гидравлическом тормозном приводе имеют место следую­щие неисправности: подтекание жидкости в главном и колесных тормозных цилиндрах, трубопроводах и соединениях; недоста­точный уровень тормозной жидкости в резервуаре главного тор­мозного цилиндра, уменьшенный или увеличенный свободный ход педали привода, нарушение работы усилителя, попадание воздуха в привод и др.

Неисправностями пневматического тормозного привода явля­ются утечка воздуха в системе через неплотности в соединениях и падение его давления ниже установленной нормы; недостаточ­ное давление в системе вследствие неисправности компрессора или регулятора давления, неполное растормаживание колес, не­исправности клапана управления, регулятора давления и тор­мозных камер.

Основные признаки неисправности тормозной системы: увеличение тормозного пути, занос автомобиля при торможении, нагревание тормозных барабанов.

Подтекание и недостаточный уровень жидкости в гидроприво­де способствуют попаданию воздуха в привод, что сопровождается «проваливанием» педали. Тормоза при этом начинают действо­вать лишь после нескольких нажатий на педаль. Увеличенный свободный ход педали наблюдается вследствие увеличения зазо­ров между накладками колодок и тормозным барабаном, между штоком и поршнем главного тормозного цилиндра, а также из-за уменьшения избыточного давления в системе в результате неис­правностей клапана и возвратной пружины поршня главного цилиндра. При наличии в гидравлическом приводе гидроваку­умного усилителя может происходить полное или частичное торможение всех колес автомобиля без нажатия на педаль или торможение может быть недостаточно эффективным. Причиной первой неисправности является отсутствие зазора между ваку­умным клапаном и его седлом или неплотности в трубопроводах, и*

В результате этого в камере усилителя над диафрагмой устанавли­вали атмосферное давление вместо разрежения, а под диафраг­мой — разрежение, что и вызывает срабатывание тормозов. Причиной недостаточной эффективности торможения может быть неисправность атмосферного клапана, в результате чего над диафрагмой камеры усилителя устанавливается постоянное разрежение.

Причиной нагревания тормозных барабанов могут быть при­тормаживание колес, ослабление или поломка стяжной пружи­ны тормозных колодок, заедание поршня в колесном цилиндре тормоза, недостаточный зазор между накладками колодок и ба­рабаном.

Перед диагностированием тормозной системы необходи­мо проверить крепление всех ее узлов.

В гидравлическом приводе тормозов проверяют уровень тор­мозной жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра. Уровень ее должен быть на 10... 15 мм ниже кромки наливного отверстия.

Перед доливкой тормозной жидкости в резервуар прочищают воздушное отверстие в его пробке. При наличии воздуха в тор­мозной системе ее прокачивают. Воздух в системе обнаружива­ется по перемещению педали более чем на 2/3 ее полного хода или до упора в пол, так как воздух сжимается.

При прокачивании тормозной системы снимают защитный резиновый колпачок с перепускного клапана колесного цилин­дра и надевают на него резиновую трубку длиной 400...500 мм. Второй конец ее опускают в стеклянный сосуд с тормозной жид­костью. Отвернув перепускной клапан на 0,2... 1 оборот, резко нажимают на педаль и медленно отпускают ее. Эти операции продолжают до прекращения выхода пузырьков воздуха из шлан­га, опущенного в сосуд, после чего перепускной клапан заворачи­вают при нажатой педали. Во время прокачки постоянно контро­лируют уровень и доливают жидкость в бачок главного цилиндра. Прокачивают цилиндры всех колес, вакуумного усилителя, раз­делителя привода тормозов, регулятора тормозных сил. При этом последовательно заменяют жидкость во всех контурах, от дальней точки каждого контура до его начала. Прокачивать тормозную систему можно специальным бачком для прокачки, из которого тормозная жидкость под давлением сжатого воздуха по шлангу подается в главный цилиндр. Заполнять тормозную систему можно только рекомендуемой для данного автомобиля жидко­стью (БСК, «Нева», «Роса» и др.). Смешивать различные жид­кости запрещается.

В системе пневматического привода тормозов перед диагно­стированием их эффективности проверяют давление воздуха и герметичность системы, выполняют регулировочные работы. При исправном компрессоре и работающем на средней частоте вращения коленчатого вала двигателе включение компрессора должно происходить при давлении 0,62.-0,65 МПа, а нараста­ние давления в системе от нуля до максимального значения (0,7—0,74 МПа) должно происходить в течение 5—6 мин, после чего компрессор должен отключаться. При отсутствии утечек воздуха из системы причиной недостаточного давления может быть изношенность деталей поршневой группы компрессора или недостаточное натяжение ремня привода компрессора. Нормально натянутый ремень должен прогибаться между шки­вами вентилятора и компрессора под усилием 40 Н на 5—8 мм. Герметичность системы проверяется по манометру при нерабо­тающем двигателе и отпущенной педали тормоза. Давление не должно снижаться более чем на 0,05 МПа за 30 мин.

При нажатии на педаль тормоза при неработающем двигате­ле давление должно сразу снизиться на 0,1—0,15 МПа и далее может снижаться со скоростью, не превышающей 0,05 МПа за 15 мин. Непрерывное снижение давления указывает на утечку воздуха на участке «тормозной кран — тормозные камеры». Ме­сто утечки воздуха можно определить на слух или смачивая предполагаемое место мыльным раствором. Обнаруженные утеч­ки устраняют ремонтом или заменой деталей, подтяжкой и ре­гулировкой. Проверку давления воздуха в тормозной системе производят путем присоединения манометров к трубопроводам в различных местах. Для обеспечения нормальной работы пнев­матического привода необходимо ежедневно сливать конденсат из воздушных баллонов через их краны.

В автомобилях, работающих с прицепами, с помощью кон­трольного манометра проверяют давление воздуха на выводе. Для проверки пневмооборудования тормозной системы автопо­ездов применяется набор манометров.

В системе пневматического привода герметичность предо­хранительного клапана проверяют с помощью мыльной эмуль­сии, а его срабатывание — по достижении максимального давле­ния (0,9...0,95 МПа). При необходимости клапан регулируют.

Самопроизвольное притормаживание автомобиля на ходу при отпущенной педали вследствие неплотной посадки клапана управ­ления устраняют очисткой и притиркой клапана к гнезду, а так­же регулировкой его положения. Испытание пневмооборудования, снятого с автомобиля, производится на стенде модели типа К-203.

Эффективность тормозной системы проверяют двумя ме­тодами: ходовыми испытаниями и на стендах (рис. 2.74).

Рис. 2.74. Методы проверки тормозов

Для оценки эффективности торможения используют показа­тели, указанные в табл. 2.7. Нормативные значения показателей приведены в ГОСТ 25478—91, а также в «Правилах дорожного движения».

При ходовых испытаниях снаряженный автомобиль на горизонтальном, ровном и сухом участке дороги разгоняют до скорости 40 км/ч и производят торможение (при выключен­ном сцеплении), прилагая к педали нормированное усилие (490 или 686 Н в зависимости от категории транспортного средства). Тормозной путь и установившееся замедление должны быть в пределах нормативных значений. Тормозной путь может быть определен и для автомобилей полной массы при тех же исход­ных данных.

Таблица 2.7

Показатели эффективности торможения автотранспортных средств (АТС)

	Тормозная система (дорожные испытания)
Наименование	рабочая
показателя	АТС в снаряжен­ном состоянии	АТС полной массы	стояночная
Тормозной путь	+	+	-
Установившее­ся замедление	+	-	+
Уклон дороги	-	-	+
	Тормозная система (стендовые испытания)
Общая удель­ная тормозная сила	+		+
Время срабаты­вания тормоз­ной системы	+

Для определения одновременности срабатывания тормозов всех колес автомобиль разгоняют до скорости 40 км/ч и резко тормозят. По степени сходства между собой следов, оставляе­мых колесами на дороге, судят о синхронности торможения. Хотя такой способ контроля тормозов широко распространен, пользоваться им следует в крайних случаях, так как он неточен и ведет к интенсивному изнашиванию шин.

Установившееся замедление определяют деселерометром ма­ятникового типа, жидкостным или с поступательно движущейся массой.

Деселерометр маятникового типа (рис. 2.75) наиболее удобен в применении. Принцип действия прибора основан на переме­щении маятника под действием сил инерции, возникающих при торможении автомобиля. Величина перемещения маятника (инер­ционной массы) пропорциональна замедлению при торможении и фиксируется стрелкой. При контроле эффективности тормо­жения автомобиля деселерометр с помощью резиновых присосов устанавливают на стекле двери таким образом, чтобы направле­ния движения автомобиля и качания маятника совпадали.

Рис. 2.75. Деселерометр маятникового типа: 1 — корпус; 2 — шкала; 3 — маятник; 4 — кронштейн; 5 — резиновые присосы; 6 — стрелка