Основные параметры складов

Всю систему технико-экономических показателей для оценки работы склада можно условно разделить на три группы:

- показатели, характеризующие интенсивность работы склада;

- показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей;

- показатели, характеризующие уровень сохранности грузов и финансовые показатели работы склада.

Грузооборот склада Q_c – показатель, характеризующий трудоёмкость работы склада и исчисляемый количеством грузов различных наименований Q_i прошедших через склад за установленный отрезок времени. Грузооборот склада можно считать по прибытию, либо по отправлению (односторонний грузооборот склада):

∑Q_c = Q₁ + Q₂ +…+Q_n.

Удельный грузооборот склада Q_уд характеризует количество груза, приходящегося на 1 м² складской площади:

Q_уд = ∑Q_c/S_c,

где S_c – складская площадь, м².

Коэффициент загрузки склада К_з.с оказывает влияние на организацию его работы и характеризует частичный недогруз склада в некоторые периоды из-за временного отсутствия грузов, с одной стороны , и напряжённость работы склада в периоды интенсивного поступления грузов – с другой:

К_з.с = Q_max/Q_ср,

где

Q_max – грузооборот наиболее напряжённого месяца работы склада, т/мес;

Q_ср - среднемесячный грузооборот склада, т/мес.

Оборачиваемость грузов на складе К_о характеризует интенсивность прохождения грузов через склад:

К_о = ∑Q_c/E_т,

где

Q_c – грузооборот склада, т (м³);

Е_т – техническая вместимость склада, т (м³).

Вместимость склада характеризует количество груза, которое может единовременно вместить склад. Различают техническую вместимость Е_т – предельное количество груза, которое может быть размещено на складе, и плановую вместимость Е_п – количество конкретного вида груза, хранящегося в определённый момент на складе.

Е_т = Q_гt_хрК_е/T,

где

t_хр – время хранения грузов на складе в зависимости от вида груза и направления его движения (прибытие, отправление), сут;

Т – период работы подвижного состава, сут;

К_е – коэффициент вместимости склада;

Q_г – масса грузов, проходящих через склад, т:

Q_г = Q_годК_пр/N_прп,

где

Q_год – годовой грузооборот района, т;

К_пр – коэффициент прохождения грузов через склад (0.7…1);

N_прп – количество погрузочно-разгрузочных постов.

Коэффициент вместимости К_е отражает неравномерность загрузки склада во времени и степень использования технической вместимости склада:

К_е = Е_п/Е_т.

Полезная площадь склада является величиной, производной от вместимости, её определяют по нормам технологического проектирования складов. Полезную площадь в закрытых и открытых складских площадях определяется по формуле

S_c = Е_т/(qK_п),

где

Е_т – техническая вместимость склада, м³;

q – технологическая нагрузка от складируемого груза, определяется как отношение массы штабеля груза к площади, занимаемой этим штабелем, Па;

К_п – коэффициент использования площади склада.

Технологическая нагрузка учитывает неплотную укладку в штабель тарно-штучных грузов, металлов, лесоматериалов, форму штабелей всех грузов.

К_п = S_г/S_c,

где

S_г – площадь склада, занятого непосредственно конкретным грузом, м²;

S_c – полезная площадь в крытых и открытых складских площадках, м².

Коэффициент К_п учитывает проезды и проходы между штабелями грузов.

Пропускная способность склада Р_с = Е_т/К_о,

где Е_т – техническая вместимость склада, т (м³);

К_о – коэффициент оборачиваемости грузов на складе.

Р_с = S_cq_н/(к_нt_хр),

где

q_н – нормативная нагрузка на пол склада, т/м³;

к_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов на склад;

t_хр – время хранения груза на складе, сут.

Расходы склада R_c, руб, определяют по сумме затрат на организацию хранения различных грузов и сумме административных расходов:

∑R_c= R₁ + R₂ + …+R_n.

Себестоимость хранения грузов, руб./(т.сут), r = ∑R_c/∑Qt.

Производительность труда работников

П_с = ∑Q_c/N_p

где N_p – количество всех складских и подсобных рабочих.

Планировка складов

Многие годы типичным был одноэтажный склад большой площади, позволявший внутреннему транспорту работать в одном уровне. Многоярусные склады, требовавшие дорогих лифтов — подъемников или подъездных рамп, прочных конструкций и дополнительных затрат на переработку, казались непрактич­ными. За последнее время вследствие возросшей стоимости городских земель и ввиду развития специальной техники по­грузочно-разгрузочных работ проекты складов изменились. Используя типовые башенные краны на автоходу, обеспечи­вающие достижение высоты до 8 м и поворот груза под прямым углом к направлению движения в пролете между стеллажами, можно сооружать стеллажи до семи ярусов по высоте. Стеллажи можно использовать для усиления конструкции здания склада и в качестве опоры для передвижения.

Единственным ограничением высоты складов является труд­ность подборки заказов. И хотя имеются системы подборки грузов, которые поднимают людей на стеллажи, скорость подъема и спуска невелика по сравнению с горизонтальной. Поэтому лучше, если целью является не экономия пространства. Число ярусов целесообразно ограничить тремя и иметь больше под­борщиков заказов в работе.

При проектировании складов необходимо рассматривать ра­боту всего склада как погрузочно-разгрузочную систему для определенного типа изделий: использование стандартных поддо­нов; грузы одинаковых размеров; достаточная прочность стел­лажей для определенного типа грузов; ширина прохода для продвижения автопогрузчиков; подъемники для подъема персо­нала, подбирающего заказ, на определенную высоту и вычисли­тельные устройства для подбора заказов — все это означает, что данные элементы взаимосвязаны и являются частью общей концепции складского хозяйства. Эта концепция стремится к обеспечению экономичности, системности и надежности.

Склад во многих отношениях представляет собой терминал, в который поступают и из которого отправляются грузы, а интер­вал между прибытием и отправлением представляет собой время хранения. В то время как грузы при хранении занимают место, можно снизить эти затраты, если конструкция учитывает жела­ние клиентуры проверять товары. В связи с очень высокой платой за место в центрах многих городов магазины продают товары по образцам, а сами покупки доставляют клиентуре со складов, расположенных в пригородах. В других городах существует скидка в цене на товары, приобретаемые со склада, по сравнению с находящимися на прилавке и доступными продавцу и даже особо настойчивому покупателю, которому взбрело в голову купить данный товар именно в данный момент.

Планировка склада должна быть такой, чтобы обеспечить размещение любого товара, который есть в данном складе. В дан­ном случае речь идет о фиксированном местоположении каждого товара — в порядке номеров стеллажей или в алфавитном порядке. Такая система фиксированного размещения может быть расточительной, поскольку она предусматривает определенное пространство для каждого товара. Для товаров, объем которых меньше запланированного, выделенное пространство не исполь­зуется, тогда как в моменты, когда запасы больше нормальных, выделенного объема недостаточно. Поэтому некоторые фирмы применяют произвольное размещение товаров, помещаемых на ближайшее свободное место. При этом обеспечивается более экономичное использование пространства, но требуется контроль за местоположением каждого груза. Эту работу облегчает прямое использование ЭВМ. С помощью клавиатуры в ЭВМ вводятся сведения о поступлении товаров. А машина выдает этикетку с указанием трехмерной координаты местоположения, первый элемент которой указывает номер яруса, второй — прохода, а третий — номер ячейки. После этого товар отправляют на хранение. При необходимости в товаре запрос посылают в ЭВМ и в течение нескольких секунд получают информацию с ука­занием его местоположения.

Автоматизированные склады

В последнее десятилетие большие успехи достигнуты в области автоматизации складского хозяйства. Преодолен скептицизм, широко распространенный на начальном этапе развития этой идеи. В настоящее время специальные фирмы поставляют комплектное оборудование, от стеллажей, погрузочного обору­дования и систем подачи до контрольного оборудования и программ для удовлетворения потребностей клиентуры. Основных источников экономии затрат два: в области учета, поскольку снижаются капитальные вложения, связанные со складским хозяйством, и в связи с землепользованием.

На каждом ярусе автоматизированного склада работает горизонтальный транспортер для складирования и отбора отдельных упаковок. Поддоны часто делятся на две основные части: активный запас и страховой запас. Активный запас состоит просто из одного поддона на каждой линии складирования. Этот поддон может быть при необходимости вызван подборщиком заказа, если он не пуст, в противном случае удаляется со склада и заменяется запол­ненным из страхового запаса. Транспортеры могут также раз­местить поддоны в нужном порядке.

Многие системы поиска работают в трехмерном простран­стве и имеют двухкомандное устройство, которое заставляет систему разместить на хранение один поддон и отыскать другой по кратчайшему маршруту. В систему поиска входят устройства безопасности, предупреждающие ошибочное размещение и утерю товара и выпадение из вертикального подъемника.

Оперативное управление системой с помощью ЭВМ обеспе­чивает высокую степень автоматизации подбора заявок для наиболее крупных партий товаров. В систему входит устройство автоматического ввода в ЭВМ информации о прибытии товаров. При возникновении потребности товар отыскивается и направ­ляется на карусельный конвейер или вертикальный транспортер замкнутого типа, где операторы по номерам подбирают необхо­димые товары. Одним из преимуществ, предоставляемых вычис­лительной машиной, является выбор места для конкретной партии товаров. Ходовую партию товаров располагают близ пункта комплектации заявок, а менее ходовую складируют в уда­ленных местах.

Оборудование складов

В основном на складе необходимо иметь стеллажи для укладки товаров; проходы между стелла­жами, в которых работают автопогрузчики и подборщики зака­зов; автопогрузчики и подборщики заказов в необходимом числе; стремянки и лестницы, если в них есть необходимость; внут­ренний транспорт.

1. Стеллажи. Они могут быть различных типов. Многие фирмы изготовляют однотипные конструкции, вследствие чего оценка разных типов представляется очень существенной. К основ­ным типам относятся стеллажи-полки, стеллажи-ячейки, стел­лажи для грузов на поддонах, линейные стеллажи. Стеллажи с полками допускают регулирование и обслуживаются с низких стремянок или лестниц. Стеллажи с ячейками имеют небольшие емкости для малогабаритных товаров или элементов и обслу­живаются со стремянок или небольших подборщиков товаров, имеющих разные рабочие уровни, где подбирают грузы. Стеллажи для грузов на поддонах представляют собой решетчатые кон­струкции, обслуживаемые погрузчиками с телескопическим подъемником и имеющие часто высоту, равную высоте склада. Линейные хранилища состоят из системы рольгангов для пере­движения затаренных в коробки или пакетированных товаров, часто перемещаемых под действием силы тяжести.

2. Автопогрузчики и подборщики товаров.

3. Стремянки и лестницы. При неудачной конструкции они могут стать причиной неприятностей. Прочность и устойчивость являются существенными характеристиками этих приспособ­лений. Аналогичное требование предъявляется к ступенькам. При возможности желательно иметь емкость для укладывания грузов подбираемого заказа. Передвижные стеллажи представ­ляют собой устройства, которые не только имеют ступени для обеспечения доступа к верхним ярусам, но и приспособления для отбора грузов.

4. Системы внутреннего транспорта. Для крупных складов большое значение имеет циркуляционная транспортная система, которая включает вагонетки или автопогрузчики и какого-либо рода систему датчиков, которые автоматически отслеживают магнитную направляющую, уложенную под полом. С пульта управления на автопогрузчике можно направить его для раз­грузки в определенном месте.