ТЕМА.11 Организация вспомогательного производства на

предприятии

1. Состав и задачи инструментального хозяйства предприятия. Классификация и индексация инструмента.

2. Расчет потребности в инструменте.

3. Состав и задачи ремонтного хозяйства предприятия. Организационные формы проведения ремонта оборудования.

4. Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) на предприятии и ее нормативная база.

5. Планирование ремонтных работ.

6. Состав, задачи и планирование деятельности энергетического хозяйства предприятия.

7. Состав, задачи и планирование деятельности транспортного хозяйства предприятия.

1. Состав и задачи инструментального хозяйства. Классификация и

индексация инструмента

1.1. Состав и задачи инструментального хозяйства предприятия

Современное инструментальное хозяйство использует в своей деятельности большое количество разнообразного инструмента. На крупных предприятиях число наименований инструмента доходит до нескольких десятков тысяч

В состав инструментального хозяйства включается:

1) инструментальный отдел;

2) инструментальные цехи;

3) центральный инструментальный склад;

4) база восстановления инструмента;

5) цеховые инструментально-раздаточные кладовые;

6) заточные и ремонтные отделения в цехах.

Состав инструментального хозяйства зависит от размера предприятия и от типа производства. На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов различных видов.

База по восстановлению инструмента на средних и малых предприятиях может входить в состав инструментального цеха.

Заточные и ремонтные отделения создаются только в крупных цехах. В остальных случаях они организуются в инструментальном цехе для обслуживания всех цехов предприятия.

Основной задачей инструментального хозяйства является своевременное обеспечение рабочих мест высококачественным инструментом. Для ее выполнения необходимо решать ряд частных задач, которые и составляют содержание деятельности инструментального хозяйства промышленного предприятия. К ним относятся:

• определение потребности и планирование обеспечения предприятия инструментом;

• обеспечение предприятия покупной оснасткой;

• нормирование расхода инструмента;

• обеспечение рабочих мест инструментом;

• организация учета и хранения инструмента;

• контроль за соблюдением правил эксплуатации инструмента;

• восстановление инструмента.

Своевременное обеспечение рабочих мест необходимым и доброкачественным инструментом способствует повышению производительности труда, снижению себестоимости, успешному выполнению плановых заданий.

1..2. Классификация и индексация инструмента

Правильная организация деятельности инструментального хозяйства невозможна без четкой классификации и индексации инструмента.

Под классификацией понимают группировку инструмента по наиболее характерным признакам. Индексация – это присвоение каждой группе шифра в соответствии с принятой классификацией.

По назначению весь инструмент классифицируется по 6 ступеням:

а) класс; б) подкласс; в) группа; г) подгруппа; д) вид; е) разновидность.

Классификация производится по десятичной системе: каждая из 10 классов состоит из 10 подклассов и т.д.

Классы: 1) режущий; 2) измерительный; 3) абразивы; 4) штампы холодной штамповки; 5) штампы горячей штамповки; 6) приспособления; 7) кузнечный инструмент; 8) монтажный инструмент; 9) модели, пресс-формы; 0) вспомогательный инструмент.

В пределах каждого класса - 10 подклассов и т.д.

Индекс должен содержать полную техническую характеристику, отличаться простотой для заполнения, исключать возможность повторения индексов.

Условные обозначения инструмента могут быть цифровыми, буквенными и смешанными. По распространенной на многих заводах буквенно-цифровой системе индексации классы обозначаются буквами, а подклассы, группы, подгруппы, виды и разновидности – цифрами.

Классификатор разрабатывается группой проектирования и нормализации инструмента в отделе главного технолога. Для рациональной организации инструментального хозяйства важное значение имеет стандартизация инструмента, под которой понимается сокращение конструктивного и размерного разнообразия инструмента с целью расширения его применяемости. Сокращение количества типоразмеров оснастки позволяет укрупнять партии и уменьшать трудоемкость и затраты при ее изготовлении.

2. Расчет потребности в инструменте

Для определения потребности в инструменте на какой-либо период времени необходимо установить:

1. номенклатуру потребляемого инструмента;

2. расход инструмента по каждому типоразмеру;

3. оборотный фонд инструмента по предприятию.

Номенклатура универсального инструмента в серийном и массовом производстве устанавливается по картам применяемости инструмента, в которой указывается наименование, индекс инструмента, марка материала, цена и наименование изделия, детали, операции, для выполнения которой применяется данный инструмент, с указанием нормы машинного времени.

В единичном и мелкосерийном производстве номенклатура инструмента определяется по картам типового оснащения инструментом рабочих мест, в которых указывается процент применения каждого вида инструмента, т.е. удельный вес времени обработки данным видом инструмента в общем машинном времени работы станка.

Номенклатура специального инструмента устанавливается по картам технологических процессов.

Потребность в инструменте на планируемый период времени (Ип) складывается из расхода (Ир) и разницы между нормативной величиной оборотного фонда (Ио.н.) и фактической величиной его на начало планового периода (Ио.ф.) и определяется по формуле:

Ип = Ир + Ио.н. - Ио.ф.

Годовой расход режущего и абразивного инструмента определяется различными методами.

а) В массовом и серийном производстве применяется точный метод – по нормам расхода. Норма расхода инструмента определяется по формуле:

tм * Nн

Нр = -----------------,

Ти (1 - )

где: tм - машинное время обработки одной детали данным инструментом, мин.; Nн – количество обрабатываемых деталей, применительно к которому определяется норма расхода (100, 1000 и т.д. деталей); Ти – срок службы инструмента до полного износа, мин.;  - коэффициент случайной убыли инструмента (принимается в пределах 0,05 – 0,15).

Срок службы инструмента до полного износа (Ти) равен:

Z

Ти = t ст ( ----- + 1) ,

l

где: t ст – время работы инструмента между двумя очередными переточками (стойкость инструмента) мин.; Z – толщина всей режущей кромки инструмента, мм; l - величина режущей кромки, стачиваемая при одной заточке, мм.

Расход инструмента:

Nд

Ир = ------ Н р,

Nн

где Nд - годовая программа деталей, обрабатываемых данным инструментом, шт.

б) В мелкосерийном и единичном производстве, когда нельзя заранее установить наименование и число деталей и изделий, подлежащих обработке данным инструментом, расход режущего и абразивного инструмента определяют на основе приближенного метода:

Фэ * 60 * m * К1 * К2

Ир = ------------------------------- ,

Ти (1 - )

где: m – число станков, на которых применяется данный инструмент; Фэ – годовой эффективный фонд времени работы одного станка, час.; К1 – коэффициент машинного времени, отражающий долю машинного времени в общем времени работы станка (его устанавливают по наиболее характерным деталям-представителям); К2 - коэффициент применяемости данного инструмента на станке, определяемый по картам типового оснащения инструментом станков.

Годовой расход измерительного инструмента определяется по формуле:

n * d * k

Им = -----------------,

D (1 - )

где: n - количество деталей, при изготовлении которых используется данный измерительный инструмент; d – среднее количество промеров на одну деталь; k - коэффициент выборочности контроля; D – количество промеров до полного износа инструмента.

В единичном производстве на практике зачастую используют упрощенный метод расчета плановой величины расхода инструмента. По данным бухгалтерского учета определяют фактический расход инструмента на 1000 грн. валовой продукции в базисном году. Затем на этой основе и данных о запланированном объеме валовой продукции определяют необходимое количество инструмента.

Для предотвращения возможных сбоев в снабжении рабочих мест инструментом необходимо постоянно иметь в наличии определенный запас инструмента, называемый оборотным фондом. Оборотный фонд инструмента по заводу в целом складывается из запасов инструмента в центральном инструментальном складе (Иц.и.с) и оборотных фондов цехов. Оборотный фонд цеха состоит из запасов инструмента в цеховой инструментально-раздаточной кладовой (Ии.р.к), инструмента, находящегося на рабочих местах (Ир.м) и в заточке (Из). Оборотный фонд инструмента в целом по заводу определяется по формуле:

Ио = Ир.м + Из + Ии.р.к + Иц.и.с

3. Состав и задачи ремонтного хозяйства предприятия. Организационные

формы проведения ремонта оборудования

Развитие промышленного производства сопровождается быстрым ростом основных производственных фондов и, в первую очередь, их активной части – машин и оборудования. В процессе эксплуатации оборудования ухудшаются и полностью теряются его технические характеристики. Из-за износа и разрушения отдельных деталей и узлов снижаются точность, мощность и производительность оборудования. Для устранения последствий физического износа, возвращения утраченных в ходе эксплуатации параметров, а также компенсации морального износа оборудования производят его ремонт и модернизацию.

Для выполнения всего комплекса работ по ремонту и обслуживанию оборудования на каждом промышленном предприятии создается ремонтное хозяйство. Основной задачей его деятельности является обеспечение постоянной работоспособности оборудования при минимальных затратах на ремонт. Достижение указанной задачи предусматривает решение ряда частных задач, в том числе:

• монтаж вновь приобретенного или изготовленного на самом предприятии оборудования;

• осуществление технического обслуживания и всех видов ремонта оборудования;

• модернизация оборудования;

• изготовление запасных частей и узлов (в том числе для модернизации оборудования);

• хранение запасных частей и смазочных материалов;

• планирование всех видов работ по обслуживанию и ремонту оборудования;

• разработка мероприятий по повышению эффективности деятельности ремонтного хозяйства предприятия.

В состав ремонтного хозяйства предприятия входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (цехи), энергоремонтный цех (цехи), ремонтные участки в составе основных и вспомогательных цехов, склады оборудования и запасных частей, склады смазочно-обтирочных материалов. Состав и структура ремонтного хозяйства зависят от характера применяемых орудий труда, объема ремонтных работ, уровня заводской и внутризаводской специализации и кооперирования, типа производства, размера предприятия и ряда других факторов.

Общее руководство деятельностью ремонтного хозяйства осуществляет главный механик предприятия, который подчинен главному инженеру. На крупных предприятиях ОГМ состоит из бюро планово-предупредительного ремонта (БППР), конструкторско-технологического бюро, планово-производственного бюро и группы кранового оборудования.

В состав БППР входят группы: инспекторская, учета и хранения оборудования, по запасным деталям и ремонтно-смазочного хозяйства.