2.2.2 Определение трудоёмкости проектирования и изготовления технологической оснастки

Количество оснастки определяем по формуле 16 [1]:

N_осн = k_осн N_ориг , (4)

где N_осн – количество оснастки, шт.;

K_осн – коэффициент технологической оснащенности, принимаемый по таблице 17 [1], в зависимости от типа производства;

N_ориг – количество наименований оригинальных деталей, шт.

Вычисления по формуле (4) сводим в таблицу 4.

Таблица 4 - Виды и количество оснастки

Наименование оснастки	Коэффициент технологической оснащенности	Количество оснастки, шт.
1	2	3
1 Литейная оснастка	0,07	3
2 Штампы, пресс-формы	0,10	4
3 Приспособление для механической обработки	0,50	20

Окончание таблицы 4.

1	2	3
4 Специальный режущий инструмент	0,30	12
5 Специальный мерительный инструмент	0,40	16
6 Прочие виды оснастки	0,15	6

Трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки определяется по таблице 19 [1], где фактическая трудоемкость проектирования (изготовления) определяется по формуле 17 [1]:

Т_факт = Т_ед N_осн , (5)

где Т_ед – трудоемкость проектирования (изготовления) соответствующего вида оснастки;

N_осн – количество оснастки данного вида.

Результаты расчета сводим в таблицу 5.

Таблица 5 – Трудоемкость проектирования и изготовления технологической оснастки

Виды оснастки	Проектирование		Изготовление
	Трудоемкость единицы, нч	Фактическая трудоемкость, нч	Трудоемкость единицы, нч	Фактическая трудоемкость, нч
1 Литейная оснастка	40	120	80	240
2 Штампы, пресс-формы	30	120	90	360
3 Приспособления для механической обработки	25	500	30	600
4 Специальный режущий инструмент	6	72	6	72
5 Специальный мерительный инструмент	4	64	8	128
6 Прочие виды оснастки	16	96	30	180
Итого:		0,65*972=631,8		1580

Примечание – учитывая возможность применения машинного труда при разработке оснастки, вводим поправочный коэффициент 0,65.