- •I. Общие положения
- •1.1 Основные требования предъявляемые к дипломному проекту
- •1.2 Объём дипломного проекта
- •1.3 Последовательность работы над дипломным проектом.
- •2. Вводная часть пояснительной записки.
- •2.1 Введение
- •2.2 Назначение, описание, техническая характеристика и условие работы изделий.
- •2.3 Материалы применяемые для изготовления изделия.
- •2.4 Анализ технологичности конструкции.
- •2.5.Технические условия
- •2.6 Производственная связь проектируемого участка с другими цехами и участками.
- •3. Разработка технологического процесса.
- •3.1. Анализ заводского технологического процесса.
- •3.2 Выбор способа сварки.
- •3.3. Сборка. Формы. Методы и способы сборки.
- •3.4 Способы сборки
- •3.5 Схема сборки и сварки.
- •3.6 Составление технологических карт.
- •3.7 Выбор сварочных материалов.
- •7.1. Сварочные материалы для механизированной и ручной дуговой сварки
- •3.7.2. Вольфрамовые электроды.
- •3.7.3. Углекислый газ.
- •3.8 Выбор рода тока, системы питания источников сварочной дуги и сварочного оборудования.
- •3.8.1.Род тока.
- •3.8.2. Выбор рода тока при аргонодуговой сварке вольфрамовым электродом.
- •3.8.3. Система питания
- •3.9.1. Расчёт режима ручной дуговой сварки.
- •3.9.1.1. Диаметр электрода.
- •3.9.1.2. Сила сварочного тока.
- •3.9.1.3 Число слоев.
- •3.9.1.4. Прогрев изделия.
- •3.9.2. Расчёт режимов автоматической полуавтоматической
- •3.9.2.1. Сила сварочного тока (1св).
- •3.9.2.2. Диаметр электродной проволоки.
- •3.9.2.3. Рекомендуемая плотность тока (j).
- •3.9.2.4. Число слоев.
- •3.9.2.5. Напряжение на дуге.
- •3.9.2.6. Скорость сварки.
- •3.9.2.8. Погонная энергия
- •3.9.3. Режим сварки в углекислом газе.
- •3.9.3.1. Определение сварочного тока и напряжения на дуге.
- •3.9.4.Расчет режимов контактной сварки.
- •3.9.4.3. Рекомендуемые размеры электродов для точечной сварки, мм.
- •3.9.4.4.Подготовка поверхностей деталей для точечной, рельефной и шовной сварки.
- •3.9.4.5.Рекомендуемые размеры точечных сварных соединений.
- •3.9.4.7. Режимы точечной сварки оцинкованной низкоуглеродистой стали.
- •4. Расчётная часть.
- •4.1. Нормирование сборочно-сварочных работ.
- •4.2. Фонд времени работы оборудования.
- •4.3. Расчёт потребного количества оборудования и коэффициента загрузки.
- •4.3.1. Определяем годовую трудоёмкость производственной
- •4.3.2. Определение норм выработки.
- •4.3.3. Расчёт потребного количества единиц сварочного оборудования.
- •4.3.4. Расчет коэффициента загрузки оборудования.
- •4.4. Расчёт численности работающих на сварном участке.
- •4.4.1. Расчёт действительного годового фонда времени одного работающего при пятидневной рабочей неделе.
- •4.4.2. Расчёт численности основных производственных рабочих цеха (участка).
- •4.4.3. Определение потребного количества вспомогательных рабочих, итр, стл, моп.
- •5. Организационная часть.
- •5.1. Основные факторы, определяющие выбор типа производства.
- •5.2.Организация рабочего места.
- •5.4. Организация внутрицехового транспорта.
- •5.5. Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита.
- •5.8. Научная организация труда (нот).
3.3. Сборка. Формы. Методы и способы сборки.
Сборка - процесс последовательного соединения и скрепления деталей между собой для образования узла, подузла или изделия.
Операция сборки является наиболее трудоемкой среди других операций по изготовлению (порядка 30-45%) и зависит в первую очередь от сложности, массы и размеров конструкции и типа производства (индивидуальное, массы и размеров конструкции и типа производства (индивидуальное, мелкосерийное, крупносерийное массовое). По форме сборки различают:
индивидуальную;
бригадную;
конвейерную.
Для сборочно-сварочных цехов с мелкосерийным и крупносерийным типом производства, а также для монтажных площадок , наиболее характерна -бригадная форма сварки.
Такая бригадная обычно заключает 2-3 и более рабочих в зависимости от состава работы. В бригаду целесообразно включать сборщика-прихватчика для производства прихваток при сборке неответственных конструкций.
В ответственных объектах, как, например, трубопроводов ТПС и АОС, прихватку должны выполнять сварщик, имеющие право выполнения сварочных работ в соответствии с правилами Госгортехнадзора. Он же производит и сварку.
По методу сборки различают:
Стационарную;
Подвижную.
Стационарная сборка выполняется в основном на одном сборочном месте, к которому подаются детали и узлы, инструмент и приспособление.
Подвижная сборка выполняется при перемещении собираемого объекта от одного места к другому.
На каждом таком рабочем месте выполняется 1 определённая операция.
Подвижная сборка лучше стационарной так как она позволяет специализировать рабочее место более широко, применять приспособления - повышать производительность труда.
3.4 Способы сборки
По разметке - с помощью различных универсальных лёгких приспособлений (зажимов, струбцин, планок с клиньями и т.п.) скрепления деталей в конструкции (изделий) с последующей их прихваткой. Этот способ применяется в индивидуальном производстве.
По первому изделию - когда конструкция изделия позволяет пользоваться им, как шаблоном, например, половиной фермы, попе речное сечение которой составлено из двух одинаковых профилей симметрично расположенных относительно вертикальной оси. Средства сварки примерно те же, что и при первом способе. Способ применяется в мелкосерийном производстве.
В универсальных приспособлениях например в позиционерах или плитах с пазами, в которых могут быть установлены упоры фиксаторы или зажимы соответственно конструкции изделия. Способ применяется при серийном и массовом производстве.
С помощью лёгких шаблонах накладываемых на детали или собираемых вместе с ними на время прихватки или сварки (при лёгких деталях). Способ применяется в серийном и массовом производстве.
С помощью специальных приспособлений - применяется в массовом производстве и серийном производстве.
Такие приспособлении и устройства - в комплексно-механизированных участках в поточных и конвейерных линиях, например при изготовлении сварочных балок на потоке. Этот способ наиболее прогрессивен и перспективен.