4.Основные производственные цеха и участки
1.Участок размола порошка Рис. 1, 2 |
Содержит шаровые вращающиеся мельницы, гуммированные резиной, в которых осуществляется мокрый размол порошка. Производительность- 50 т в месяц. |
Рис. 1 Рис. 2
2.Участок приготовления смеси Рис. 3,4
|
В результате размола получают пульпу, которая поступает на сушку. Полученную смесь просеивают на вибросите. В зависимости от дальнейшего цикла производства в порошок может быть добавлена связка (каучука в бензине, поливиниловые спирты, растворы ПВС в воде). После смешивания идет протирка и грануляция смеси, в результате которой уходит весь бензин и смесь становится очень пластичной. Количество связки зависит от способа формования порошка. Так, например, для прессования на гидравлическом прессе вводят 4-5 об. % связки, тогда как для шликерного формования необходимо 30-40 об. % . Приготовление шликера также происходит в этом цехе. |
Р
ис.
3 Рис. 4
3.Цех формования Рис. 5 Гидравлический пресс Рис. 6 Механический пресс Рис.7 Машина для литья ТПШ Рис.8 Пресс горячего прессования
|
Основным производственным помещением является цех формования, в котором установлены гидравлические пресса, гидравлический длинноходовой пресс мундштучного формования усилием 100т, механические пресса с автоматической подачей навески, на которых получают 1000-3000 изделий за смену, машина для литья термопластичного шликера и пресс горячего формования. |
Рис. 5 Рис. 6
Рис. 7 Рис. 8
4.Участок удаления связки и спекания Рис. 9,11 Рис.10 Печь с выкатным подом
|
После формования заготовки, необходимо удалить связку. Процесс проводят в печах предварительного спекания объемом 200 л. Температура удаления связки 1150°С. Если заготовки имеют небольшие размеры, то удаление связки происходит в капсуле. Засыпкой служит, в основном, глинозём. акже на этом участке установлена печь с выкатным подом и высокотемпературные печи, максимальная температура нагрева в которых 1700°С. |
Рис. 9 Рис. 10 Рис. 11
5. Цех механической обработки Рис. 12 |
В этом цехе установлены шлифовальные машины для механической обработки изделий, фрезерные станки и др. |
Рис. 12
5. Расчет материального баланса
Масса изделия до термической обработки – 33 г
Масса готового изделия – 28 г
,
а значит это равно изначальному
соотношению, во время спекания теряется
только связка – 14, 35% о общей массы
шликера. На 4000г Al2O3
приходится 671 грамм связки. Из данного
количества материала получается 142
изолятора. В месяц количество товара
достигает 300 штук. Для такого количества
изделий материала на месяц требуется:
8400 г Al2O3
1142 г парафина
118 г воска
156 г олеиновой кислоты
Изделие-тигель. Масса изделия составляет 28г. Годовой выпуск продукции- 3600 штук в год. Масса 3600 изделий равна 100800г.
а) Потери от брака составляют 0.085( кг/кг):
100800*0.085=8568г
б)Улавливаемые отходы вентиляции- 0.009 (кг/кг):
109368*0.009=984.312г
в) Кусковые отходы после операции просева- 0.0222(кг/кг):
110352,312*0.0222=2449,82г
Доля расхода: (112802.133-100800) /(112802.133+100800)=0.056=5.6%