5.1.5. Калькуляция цеховой себестоимости
Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов определяются по формуле:
М = М1 – М2 (5.15),
где М1 – стоимость потребного количества основных материалов, в руб.;
М2 – стоимость возвратных отходов, в руб..
Стоимость основных материалов зависит от программы, норм расхода на изготовление единицы продукции и рассчитывается по формуле:
М1
=
×
Ni
× Цi
(5.16)
где а – количество наименований деталей, обрабатываемых на участке;
mзi – масса заготовки единицы продукции i-го вида, кг;
Ni – годовая программа изготовления на участке деталей i-го вида, шт.;
Цi – цена материала, руб./кг.
М1 = 20,5 × 200 × 20 = 82000 руб.
Стоимость возвратных отходов определяются по формуле:
М2
=
×
Ni
× Цотхi (5.17)
Где mgi – масса готовой детали i-го вида, кг;
Цотхi – цена реализации отходов i-го вида материалов, руб/кг.
М2 = (20,5 – 9,8) × 200 × 8 = 17120 руб;
М = 82000 –17120= 64880 руб.
Затраты на технологическое топливо и энергию.
Величина затрат на двигательную энергию определяется по формуле:
Сэ
=
где Мi – суммарная установленная мощность электродвигателей i-типа оборудования (берется по паспортным данным).
Квр – коэффициент загрузки электродвигателей оборудования по времени ;
Км – коэффициент загрузки электродвигателей оборудования по мощности;
Код – коэффициент одновременной работы электродвигателей;
Кд – средний коэффициент полезного действия;
Ки – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;
Цэ – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, в руб./ч..
Сэ
=
=
4843,59
руб.
Результаты расчетов по затрате энергии сведены в таблицу 5.10.
Таблица 5.10 Расчет величины затрат на двигательную энергию
Тип оборудования |
N, шт |
tшт, мин. |
Цэ, руб/ ч. |
Квр |
Км |
Ки |
Код |
Кд |
М, кВт |
Сэ, руб. |
|
Токарно-винторезный – 165 |
200 |
138,25 |
2,0 |
0,7 |
0,5 |
1,05 |
1 |
0,65 |
22 |
4843,59 |
|
Плоско-шлифовальный – 3Е711В |
7 |
0,7 |
0,5 |
5,5 |
61,31 |
||||||
Сферо-токарный – МК6032 |
45,81 |
0,5 |
0,5 |
3,8 |
198,01 |
||||||
Фрезерный – 6Т12Ф20-1 |
5,43 |
0,5 |
0,5 |
7,5 |
46,32 |
||||||
Координатно-расточной – 2Е470А |
8,09 |
0,5 |
0,5 |
3,9 |
35,89 |
||||||
Комплекс плазменного напыления ТСЗП-GLC-720 |
33 |
0,35 |
0,5 |
27,8 |
730,48 |
||||||
Итого: |
5915,61 |
||||||||||
Амортизационные отчисления на оборудование сведены в таблицу 5.11.
Таблица 5.11. Амортизационные отчисления на оборудование
Тип оборудования |
Модель (марка) |
Количество единиц оборудования |
Коб, руб. |
Норма аморти-зации, % |
Сумма амортизационных отчислений, руб. |
Токарно-винторезный |
165 |
1 |
1650000 |
5 |
82500 |
Плоско-шлифовальный |
3Е711В |
1 |
2475000 |
6 |
148500 |
Сферо-токарный |
МК6032 |
1 |
330000 |
5 |
16500 |
Фрезерный |
6Т12Ф20-1 |
1 |
275000 |
5 |
13750 |
Координатно-расточной |
2Е470А |
1 |
242000 |
6 |
14520 |
Комплекс плазменного напыления |
ТСЗП-GLC-720 |
1 |
3564000 |
6,8 |
242352 |
Верстак |
|
1 |
11000 |
3 |
330 |
Итого: |
|
|
8547000 |
|
518452 |
Расчет стоимости основных средств и амортизационных отчислений сведен в таблицу 5.12.
Таблица 5.12 Стоимость основных средств и амортизационных отчислений
Группа основных производственных средств |
Обозначение |
Стоимость, руб. |
Норма амортизации, % |
Сумма амортизационных отчислений, руб. |
|
Кзд |
2943847 |
3 |
88315,41 |
|
Коб |
8547000 |
6,8-3 |
518452 |
|
Кпр |
18000 |
4,5 |
810 |
Итого: |
|
11508847 |
|
607577,41 |
Расходы общепроизводственные.
Затраты на все виды ремонта оборудования рассчитываются по формуле:
Зр
=
×W×Кэ (5.18),
где R – группа ремонтной сложности механической части оборудования;
n – принятое количество оборудования;
W – годовые затраты на все виде ремонта оборудования в расчете на единицу ремонтной сложности, принимаем 400 руб.;
Кэ – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт электрической части металлорежущих станков, для комплекса плазменного напыления Кэ = 2,5. Для остальных Кэ =1,4.
Зр = 19 × 400 × 1,4 = 32000 руб.
Затраты на все виды ремонта приведены в таблице 5.13.
Таблица 5.13 Затраты на все виды ремонта
Модель станка |
n |
R |
W, руб. |
Кэ |
Зр, руб. |
|
Токарно-винторезный – 165 |
1 |
19 |
400 |
1,4 |
10640 |
|
Плоско-шлифовальный – 3Е711В |
1 |
22 |
1,4 |
12320 |
||
Сферо-токарный – МК6032 |
1 |
20 |
1,4 |
11200 |
||
Фрезерный – 6Т12Ф20-1 |
1 |
19 |
1,4 |
10640 |
||
Координатно-расточной – 2Е470А |
1 |
22 |
1,4 |
12320 |
||
Комплекс плазменного напыления ТСЗП-GLC-720 |
1 |
30 |
2,5 |
30000 |
||
Итого: |
87120 |
|||||
Расчет затрат на инструмент производится по операциям по формуле:
ЗИН
=
(5.19),
где TМАШ.i – машинное время детали на i-операции, мин.;
Ni – программа выпуска;
КУБ – коэффициент случайной убыли;
Р – количество допускаемых переточек;
ЦИН – цена единицы инструмента, руб.
tст – машинное время работы инструмента между двумя переточками, мин.
Результаты расчетов стоимости малоценного инструмента сведены в таблицу 5.14.
Таблица 5.14 Расчет стоимости малоценного инструмента
Наимено-вание оборудова-ния |
№ оп. |
tмашi, мин. |
N, шт |
КУБ |
Наименование инструмента |
Цин, руб. |
tст, мин. |
ЗИН, руб. |
|
165 |
020 |
4 |
200 |
1,2 |
Резец ГОСТ18877-73 |
420 |
180 |
203,64 |
|
Резец ГОСТ18879-73 |
420 |
180 |
203,64 |
||||||
165 |
030 |
2,46 |
1,2 |
Сверло ГОСТ10903-77 ф30 |
325 |
220 |
79,29 |
||
Сверло ГОСТ10903-77 ф70 |
2100 |
220 |
512,33 |
||||||
Резец ОСТ951228 |
420 |
180 |
125,24 |
||||||
165 |
160 |
5,5 |
1,2 |
Резец ОСТ951228 |
420 |
180 |
280,00 |
||
Резец ГОСТ18879-73 |
420 |
180 |
280,00 |
||||||
3Е711В |
170 |
1,5 |
1,2 |
Круг А8 ГОСТ17123-79 |
340 |
60 |
185,45 |
||
МК6032 |
180 |
2,4 |
1,2 |
Резец ГОСТ18877-73 |
420 |
180 |
122,18 |
||
165 |
190 |
5,83 |
1,2 |
Сверло ГОСТ10903-77 |
66 |
220 |
38,16 |
||
Резец ОСТ951228 |
420 |
180 |
296,80 |
||||||
Резец ГОСТ18879-73 |
420 |
180 |
296,80 |
||||||
Сверло ГОСТ10902-77 |
325 |
220 |
187,91 |
||||||
Резец ОСТ951229 |
420 |
180 |
296,80 |
||||||
МК6032 |
200 |
5,41 |
1,2 |
Резец ГОСТ18877-73 |
420 |
180 |
275,42 |
||
6Т12Ф20-1 |
210 |
4 |
1,2 |
Фреза ГОСТ17026-71 |
180 |
250 |
62,84 |
||
2Е470А |
220 |
1,2 |
1,2 |
Фреза ГОСТ17026-71 |
180 |
250 |
18,85 |
||
Сверло ГОСТ10902-77 ф9 |
66 |
220 |
7,85 |
||||||
165 |
240 |
1,6 |
1,2 |
Резец ГОСТ18877-73 |
420 |
180 |
81,45 |
||
ТСЗП-GLC-720 |
280 |
2,5 |
1,2 |
Комплект (сопла, электроды, горелки) |
900 |
300 |
163,64 |
||
Итого: |
4038,10 |
||||||||
Для расчета статьи себестоимости продукции необходимо составить смету расходов общепроизводственных в таблице 5.15.
Таблица 5.15 Смета общепроизводственных расходов
Статьи затрат |
Руб. |
1. Расходы на содержание оборудования; |
|
– амортизационные отчисления на здания, оборудование, приспособление; |
607578 |
– затраты на двигательную энергию; |
5916 |
– заработная плата основная и дополнительная вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования; |
239082,77 |
– отчисления на социальные нужды с заработной платы вспомогательных рабочих, 34%; |
81288,14 |
– затраты на все виды ремонта; |
87120 |
– износ малоценного быстроизнашивающегося инструмента. |
4038,10 |
2. Общецеховые расходы |
423155,34 |
Итого: |
1448178,35 |
Результаты расчетов себестоимости продукции сведены в таблицу 5.16.
Таблица 5.16 Плановая калькуляция ПЗУ
Статьи затрат |
Годовой выпуск, руб |
1.Затраты на основные материалы за вычетом возвратных отходов. |
64880 |
2.Заработная плата основная основных рабочих. |
122364,51 |
3.Заработная плата дополнительная основных рабочих |
15907,39 |
4.Единый социальный налог, 34%. |
47012,44 |
5.Расходы общепроизводственные. |
1448178,35 |
ИТОГО: |
1698342,69 |
Технико-экономические показатели проектируемого участка сведены в таблицу 5.17.
Таблица 5.17 Технико-экономические показатели проектируемого участка.
Наименование показателей |
Всего по участку |
|
Годовой выпуск: |
|
|
а) |
деталь “Пробка шаровая”. |
200 |
б) |
в нормо-часах |
1049,6 |
Общее число металлорежущего оборудования, шт. |
7 |
|
Производственная площадь, м2 |
196,26 |
|
Общее число рабочих, чел, в т.ч.: |
10 |
|
а) основных |
7 |
|
б) вспомогательных |
3 |
|
Общая стоимость ОФ, тыс.руб. в т.ч.: |
11509 |
|
а) оборудования |
8547 |
|
Общий ФЗП рабочих, тыс.руб., в т.ч.: |
377,355 |
|
а) основных рабочих |
138,273 |
|
Выпуск продукции на одного основного рабочего: |
|
|
а) штуки/чел. |
28,57 |
|
б) тыс. руб./чел. |
242,62 |
|
Выпуск продукции на одного рабочего, тыс. руб./чел. |
169,83 |
|
Трудоемкость изготовления детали в нормо/ч |
5,23 |
|
Фондоотдача руб./руб. |
0,147 |
|
Средняя загрузка оборудования, с/о |
0,094 |
|
Коэффициент сменности |
1 |
|
КИМ |
0,47 |
|
Себестоимость единицы изделия, тыс. руб. |
8,492 |
|
Себестоимость товарной продукции, тыс. руб. |
1698,342 |
|