Материалы, оборудование, приборы

1. Материалы: паркет штучный.

2. Оборудование и приборы: штангенциркуль, микрометр.

Порядок выполнения работы

Работа проводится группами студентов по 3 человека в каждой. Каждая группа с помощью точного измерительного прибора (микрометра или штангенциркуля) определяет размеры деталей, указанные в задании.

1. Произвести 50 – 100 замеров, указанных в задании размеров деталей. Полученные результаты записать в табл. 9.

Таблица 9

№ п/п	Размер детали	№ п/п	Размер детали
1		6
2		7
3		8
4		9
5		и т. д.

2. Из полученных результатов выделить наибольший и наименьший размеры X_max и X_min. Разбить все полученные размеры на классы. Число классов должно быть более 6. Определить величину классового промежутка

,

где N - число классов.

3. Произвести группирование размеров по табл. 10.

Таблица 10

№ класса	Граница класса	Средний размер(X)	Число pазмеров (Z)	XZ	X-M	(X-M)2	(X-M)2Z
1
2
3
и т.д.
			n

4. Пользуясь приведенными выше формулами, определить М, , и Р.

5. Построить фактическую кривую распределения. Для этого на оси абсцисс откладывается средний размер каждого класса (Х). На перпендикулярах, восстановленных из точек, соответствующих средним размерам каждого класса, отмечается точками высота, соответствующая частоте повторения размеров данного класса. Нанесенные таким образом точки последовательно соединить отрезками прямых, в результате чего получится ломаная линия. Эта линия называется экспериментальной кривой распределения.

6. Построить кривую нормального распределения, которая характеризуется двумя параметрами: средним размером партии М, определяющим центр группирования размеров, и средним квадратичным отклонением, определяющим величину поля рассеивания. В пределах М ±36 лежат практически 100 % всех размеров. Кривая нормального распределения строится на том же графике, что и экспериментальная кривая. На оси абсцисс отмечается значение среднего размера М. Вправо и влево от точки М откладывается значение Х.

Х=М±d, (13)

где d - доля .

Для построения кривой достаточно вычислить значения абсцисс и координат для ±0,5, ±1, ±1,5, ±2, ±2,5, ±3.

Значение Х отмечается на графике как в долях , так и в мм. Наибольшая высота кривой будет в точке М. Она определяется по формуле:

, (14)

где К- величина классового промежутка,

n- число замеров.

Ординаты, соответствующие абсциссами 0,5; 1; 1,5; 2; 2,5; 3, вычисляются по формуле:

, (15)

где h- числовой коэффициент (берется из табл. 11);

H- наибольшая высота кривой.

Результаты вычислений значений абсцисс и ординат сводятся в табл. 12.

По найденным значениям X и Y строится кривая.

Таблица 11

 в долях	h	 в долях	h	 в долях	h
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0	0.995 0.980 0,956 0,923 0,883 0,835 0,738 0,726 0,667 0,607	1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0	0,546 0,487 0,430 0,375 0,325 0,278 0,236 0,198 0,164 0,135	2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3,0	0,110 0,089 0,071 0,056 0,044 0,034 0,028 0,020 0,015 0,011

Таблица 12

Отклонение от М		Значение абсцисс, мм		Значение ординат Y
в долях	в мм	X1=M+d	X2=M-d
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0

7. Определить процент годных деталей, а также процент исправимого и неисправимого брака.

, %, (16)

где F_s - величина площади под кривой нормального распределения;

F_б – часть площади под кривой, лежащей в пределах поля допуска.

Станок обеспечивает требуемую точность деталей, когда соблюдается следующее условие:

δ > 6 , (17)

где δ – допуск в мм на изготовление детали;

 – среднее квадратичное отклонение.

В тех случаях, когда максимальная погрешность «6» велика и превышает δ, станок не обеспечит взаимозаменяемость деталей, его необходимо подвергнуть ремонту и тщательной регулировке или заменить другим, более точным.

8. Написать отчет.

Содержание отчета

1. Наименование и цель работы.

2. Понятие о точности обработки.

3. Виды и причины возникновения погрешностей.

4. Результаты измерений и вычисления статистических характеристик.

5. Графики кривых.

6. Выводы.

Контрольные вопросы

1. Понятие о точности обработки.

2. Виды и причины возникновения погрешностей.

3. Понятие среднеквадратического отклонения.

4. Необходимое условие для обеспечения требуемой точности изготовления деталей.

Библиографический список

Основная литература

1. Болдырев, В. С. Технология лесопильно-деревообрабатывающих производств [Текст]: рек. УМО по образованию в обл. лесн. дела в качестве учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений, обучающихся по специальности 250403 - "Технология деревообработки" / В. С. Болдырев ; В. С. Болдырев; М-во образования и науки Рос. Федерации, ФГБОУ ВПО «ВГЛТА». - Воронеж, 2011. - 316 с. Электронная версия.

2. Разиньков, Е.М. Технология и оборудование клееных материалов и древесных плит [Текст]: учеб. пособие/ Е.М. Разиньков, В.С. Мурзин, Е.В. Кантиева; Фед. агентство по образованию, ГОУ ВПО «ВГЛТА». – Воронеж, 2007. – 348 с. Электронная версия.

3. Пономаренко, Л. В. Технологические процессы и производства лесопромышленного комплекса [Текст] : доп. УМО вузов по образованию в обл. автоматизир. машиностроения (УМО АМ) в качестве учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений, обучающихся по специальности "Автоматизация технол. процессов и пр-в (лесотехн. отрасль)" направления подгот. "Автоматизир. технологии и пр-ва" / Л. В. Пономаренко; Л. В. Пономаренко; М-во образования и науки Рос. Федерации, ГОУ ВПО «ВГЛТА». - Воронеж, 2011. - 119 с.

4. Пономаренко, Л. В. Технологические процессы и производства лесопромышленного комплекса [Текст] : метод. указания к выполнению лаб. работ для студентов специальности 220301– Автоматизация технол. процессов лесопромышленного комплекса / Л. В. Пономаренко; Л. В. Пономаренко; М-во образования и науки Рос. Федерации, ФГБОУ ВПО «ВГЛТА» - Воронеж, 2012. - 43 с.