- •Углеродистые стали и чугуны.
- •2. Литейные сплавы.
- •3. Методика назначения режимов при точении
- •4. Организация проведения обязательной и добровольной сертификации
- •5. Единая система допусков и посадок.
- •6. Взаимозаменяемость по форме, расположению и шероховатости поверхностей.
- •7.Технологическая подготовка производства.
- •8. Проектирование технологических процессов механической обработки.
- •9. Проектирование технологической оснастки.
- •10. Понятие о качестве и надёжности машин.
- •11. Единичные и комплексные показатели надёжности.
- •12. Критерии и методы обоснования предельного состояния деталей "вал-подшипник".
- •13. Классификация испытаний машин на надёжность.
- •14. Понятие о производственном и технологическом процессах.
- •15. Классификация способов очистки деталей машин.
- •16. Общие правила разборки.
- •17. Последовательность и общие правила сборки.
- •18. Назначение окраски.
- •19. Основные дефекты типовых деталей машин и классификация способов их восстановления.
- •20. Особенности сварки чугунных деталей и деталей из алюминиевых сплавов.
- •21. Сущность и особенности применения вибродуговой наплавки для восстановления изнош. Пов-тей деталей.
- •22. Сущность и особенности применения наплавки под слоем флюса для восст. Изнош. Пов-тей деталей.
- •23. Сущность и особ-ти применения плазм. Напл. Для восстановления изнош. Пов-тей деталей.
- •24. Восст. Деталей электролит. Осаждением металлов.
- •25. Ремонт коленчатых валов двс.
- •26. Ремонт деталей механизма газораспред. Двс.
- •27. Способы восстановления и упрочнения рабочих органов почвообраб. Машин.
- •28. Структура предприятий технического сервиса в апк и их взаимодействие между собой.
- •29. Обоснование оптимальной производств. Программы рем. Предприятия.
- •30. Расчёт основных параметров произв. Процесса специализир. Рем. Предприятия.
- •31. Методы расчёта потребности рем. Предприятия в произв. Площадях.
- •32. Разработка компоновочного плана рем. Предприятия.
- •33. Сущность и задачи технического сервиса в апк
- •34. Лизинг, аренда и прокат машин.
- •35. Особенности организации тс машин и оборудования заводами-изготовителями.
16. Общие правила разборки.
1)знать конструкцию; 2)знать последовательность разборки; 3) применять только исправный инструмент; 4) крепежные изделия помещать в контейнеры или устанавливать в свои гнезда; 5) необезличивать детали (маркировать) 6)использовать надежные захваты ПТМ.
Виды разборки: частичная и полная. Виды соединения: винтовые-65%, прессовые–25% Документация: техкарты на разборку, технологические схемы разборки. Не обезличиваются детали: совместно-обрабатываемые (блок-нижние крышки коренных вкладышей); совместно-прирабатываемые (центральная передача ведущего моста); взаимосбалансированные (коленвал-маховик); подобранные по массе (шатунно-поршневая группа). Дефектация и комплектование деталей. — контролируют техническое состояние деталей после их очистки и мойки. Измерительный метод дефектации деталей. Чтобы более четко определить износ и установить насколько размеры проверяемой детали отклоняются от размеров новой, для контроля применяют различные измерительные инструменты и приборы, (проверочные плиты, микрометры, щупы, штанген инструменты, линейки, нутромеры). Гидравлический и пневматический методы дефектоскопии применяются для выявления малозаметных сквозных трещин, и иных повреждений таких деталей как блоки цилиндров И головки цилиндров двигателей. Магнитный метод. Контролируемое изделие сначала намагничивают, а том поливают жидкостью(трансформаторное масло, керосин, водно-мыльный раствор.), в которой во взвешенном состоянии находятся частицы магнитного порошка. Рентгеновскими лучами основан на свойствах элекромагнитных волн по разному поглощаться воздухом и твердыми телами. Сущность контроля рентгеновскими лучами заключается в следующем. Лучи проходящие через материалы незначительно теряют свою интенсивность, если на их пути встречаются пустоты контролируемой детали. И наоборот они теряют свою интенсивность если не встречают дефекты. Люминесцентный метод основан на использовании способности некоторых веществ поглощать лучистую энергию и отдавать ее в виде светового излучения в течении некоторого времени при возбуждении веществ невидимыми ультрафиолетовыми лучами, (ртутно-кварцевые лампы)
Комплектование сборочных единиц. Виды работ: 1)Подбор деталей по номенклатуре;2)подбор по ремонтным размерам; 3)комплектование поршневых групп по массе; 4)слесарные работы(зачистка заусенцев и пр) 5)подбор и опкатка сопряг-ых шестерён и зубчатых колес; 6)общая проверка качества деталей. Способы подбора сопрягаемых деталей:1) простой;2) селективный; 3) смешанный. Комплектование представл. собой 3-х стадийный процесс: 1)Накопление; 2) Сортирование; 3)Комплектование по размерным группам.
17. Последовательность и общие правила сборки.
Сборка-процесс соединения деталей в пары и узлы,узлов и детали в агрегаты,деталей,узлов и агрегатов – в машину при условии соблюдения их кинемат схем,характера посадок, величин размерных цепей. По месту сборки 2 формы организации-стационарная и подвижная. При сборке используют универсальный монтажный инструм,съёмники и спец приспособл. Особенности сборки машин при ремонте: детали используются годные без ремонта, восстановленные, новые; => проведение дополн пригоночных и контроль опер. Формы организации сбор процесса по степени расчленения произв-го процесса на операции: концентрированные (все операции выполняются одной группой ремонтников); дифференцированная (сборка узлов на специализированных рабочих местах отдельными ремонтниками); поточная (высшая степень дифференцированной сборки) Треб-ия к резьбовому соед-ию: резьбовые соед. собирают с предварительной затяжкой,степень кот-ой зависит от сил нагружающих соед. Необх.мом.затяжки достигают применением динамометрических ключей.Во избежание перекоса деталей следует соблюдать порядок затяжки.Рез. соед. работающие при циклических нагрузках и вибрациях-стопорят. Сборка опор с подш.скольжения:-сборка с помощью приспособлений безударного действия; -соблюдение соосности опор; Сборка конусных, шлицевых соед.: -конусные (совпад-ие конусностей вала и втулки, несовпадение торцевых пов-ей для обеспечения затяжки соед.); -шлицевых (центрирование, проверка биения по ободу и торцу); Сборка заклепочных соед.: -клепка ведется ударами или давлением; -при ударной клепке применяются ручные молоты или пневматические клепанные молотки.
