- •Введение
- •1. Области применения и задачи планирования эксперимента
- •2. Термическая обработка деталей в машиностроении
- •2.1 Назначение и виды термической обработки
- •2.1.1 Назначение и виды термической обработки стали
- •2.1.2 Назначение и виды термической обработки чугуна
- •2.1.3 Назначение и виды термической обработки алюминиевых сплавов
- •2.1.4 Назначение и виды термической обработки меди и медных сплавов
- •2.2 Режимы термической обработки
- •2.2.1 Режимы термической обработки стали
- •В зависимости от содержания углерода
- •В зависимости от содержания углерода
- •2.2.2 Режимы термической обработки чугуна
- •2.2.3 Режимы термической обработки алюминиевых сплавов
- •2.2.4 Режимы термической обработки меди и медных сплавов
- •2.3 Термическая обработка заготовок и сварных изделий
- •2.3.1 Термическая обработка слитков, отливок и поковок
- •2.3.2 Термическая обработка сортового проката и труб
- •2.3.3 Термическая обработка сварных соединений
- •3. Вентиляционное оборудование
- •3.1 Центробежные и осевые вентиляторы
- •3.2 Аэродинамические характеристики вентиляторов
- •Вентилятора во14-320 № 5 в линейных координатах
- •Вентилятора во14-320 № 5 в логарифмических координатах
- •3.3 Параллельная и последовательная работа вентиляторов на сеть
- •Последовательной работы двух одинаковых вентиляторов
- •Параллельной работы двух одинаковых вентиляторов
- •3.4 Пересчет аэродинамических характеристик вентиляторов при изменении частоты вращения привода
- •Центробежного вентилятора при изменении частоты вращения привода
- •3.5 Построение характеристики сети и определение рабочей точки
- •И определение рабочей точки
- •4. Определение коэффициента теплоотдачи при охлаждении заготовки
- •5.2 Выбор параметра оптимизации
- •5.3 Выбор факторов
- •5.4 Составление математической модели процесса остывания заготовки
- •5.5 Анализ области определения факторов, выбор основного уровня и интервала варьирования
- •Результаты расчета характеристики вентиляционной сети
- •При изменении ее габаритов
- •При изменении частоты вращения привода вентилятора
- •При изменении ее начальной температуры
- •Значение нулевого уровня, интервалы варьирования, верхнее и нижнее значения факторов
- •5.7 Проведение машинного эксперимента
- •Результаты расчета аэродинамических характеристик вентилятора
- •Вентилятора во 14-320 № 5 при новых частотах вращения привода
- •Исходные данные и результаты полнофакторного машинного эксперимента
- •5.8 Математическая модель полного факторного эксперимента
- •5.9 Проверка адекватности линейной математической модели
- •Расчет остаточной суммы квадратов
- •5.10 Определение погрешности расчета экспериментальной величины по линейной математической модели
- •Остывания заготовки при использовании линейной модели
- •5.11 Математическая модель полного факторного эксперимента с учетом взаимодействия факторов
- •5.12 Проверка адекватности математической модели с учетом взаимодействия факторов
- •Расчет остаточной суммы квадратов
- •5.13 Определение погрешности расчета экспериментальной величины по математической модели с учетом взаимодействия факторов
- •5.14 Анализ результатов эксперимента
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Планирование и обработка результатов теплотехнического эксперимента
- •3 46428, Г. Новочеркасск, ул. Пушкинская, 111.
2.2.3 Режимы термической обработки алюминиевых сплавов
Режимы термической обработки алюминиевых сплавов зависят от их состава и желаемых механических свойств после обработки. Температурные режимы термической обработки приведены в специальной литературе [10, 11].
При выполнении диффузионного отжига (гомогенизации) алюминиевые сплавы или слитки нагревают до 450 520 °С и выдерживают при этой температуре в течение 4 40 ч. После выдержки выполняется охлаждение вместе с печью или на воздухе.
При выполнении рекристаллизационного отжига алюминиевые сплавы или слитки нагревают до 300 500 °С и выдерживают при этой температуре в течение 0,5 2 ч. После выдержки выполняется охлаждение вместе с печью или на воздухе.
Отжиг термически упрочненных сплавов проводится при температурах 350 450 °С с выдержкой в течение 1 2 ч и последующим достаточно медленным охлаждением со скоростью не более 30 °С/ч.
При закалке алюминиево-медного сплава он нагревается до температуры 548 °С. При этом растворимость меди в алюминии составляет 5,65% против 0,1% при 20 °С. Охлаждение сплава осуществляется в воде.
При старении алюминиевых сплавов с легирующими элементами различают несколько температурных режимов:
- естественное старение при температуре 20 °С;
- искусственное старение при температуре менее 100 °С;
- искусственное старение при температуре 100 50 °С;
- искусственное старение при температуре 150 200 °С;
- искусственное старение при температуре 200 250 °С;
- искусственное старение при температуре более 250 °С.
Применение различных температурных режимов при старении алюминиевых сплавов с легирующими элементами приводит к изменению их структуры и физических свойств.
Старение алюминиевых сплавов в диапазоне температур 20 150 °С приводит к увеличению твердости сплава. Повышение температуры более 250 °С приводит к значительному уменьшению твердости и повышению пластичности.
2.2.4 Режимы термической обработки меди и медных сплавов
Режимы термической обработки меди и медных сплавов зависят их состава и от желаемых механических свойств после обработки. Температурные режимы термической обработки приведены в специальной литературе [10, 11].
Рекристаллизационный отжиг меди проводят при температуре 500 600 °С с последующем медленным остывание на открытом воздухе.
При более высоких температурах рекристаллизационного отжига происходит не только рост зерен, но и образование текстуры рекристаллизации и, как следствие, анизотропность свойств. Это приводит к повышению прочности и уменьшению пластичности.
Рекристаллизационный отжиг латуней с содержанием меди не менее 61% осуществляется при температуре 600 700 °С. Охлаждение латуней этого типа осуществляется на воздухе или для ускорения охлаждения и лучшего отделения окалины - в воде.
Латунные листы, предназначенные для глубокой вытяжки с целью получения более мелкого зерна, отжигают при более низких температурах 450 550 °С.
Диффузионный отжиг (гомогенизации) оловянистой бронзы проводят при температуре 700 750 °С с последующим быстрым охлаждением на открытом воздухе.
Рекристаллизационный отжиг деформируемых оловянных бронз проводят при температуре 600 700 °С с последующим быстрым охлаждением на открытом воздухе.
Отжиг отливок из оловянистой бронзы проводят при температуре 550 °С с последующим медленным охлаждением на открытом воздухе.
В силу разнообразия свойств легирующих элементов в составе безоловянистых бронз, температура их рекристаллизационного отжига изменяется в широких пределах от 550 °С до 750 °С.