1. В штуках:

;

2. В партиях:

,

где t_ц– длительность производственного цикла сборки партии предметов труда, дн.

Незавершенное производство – это выраженная в трудоемкости или в стоимостном выражении, а следовательно в сопоставимом виде, величина заделов.

Средняя величина незавершенного производства в нормо-часах может быть рассчитана следующим образом:

1. без учета затрат труда на предыдущих операциях производства по формуле:

, (нормо-ч);

2. с учетом затрат труда на предыдущих стадиях производства по формуле:

, (нормо-ч).

Среднее значение незавершенного производства в денежном выражении может быть выражено без учета и с учетом затрат на предыдущих стадиях производ­ства. Расчет можно выполнить с использованием следующих формул:

1. без учета затрат на предыдущих стадиях производства:

;

2. с учетом затрат на предыдущих стадиях производства:

,

где С_ц– цеховая себестоимость предмета труда;

С_пред– затраты на предшествующих стадиях обработки.

Для сборочных цехов С_цможно установить на уровне 85% полной себестоимости изделий, тогда Н_срс учетом затрат на предыдущих ста­диях производства примет вид:

.

Вид и необходимое количество транспортных средств определяют так же, как и для ОППЛ.

Пошаговый расчет ПЗУ. Чтобы организовать работу ПЗУ, необходимо рассчиты­вать следующие календарно-плановые нормативы (КПН)⁵:

1. размеры партии деталей (п_j);

2. периодичность чередования партий деталей (R_np.j);

3. число партий по каждомуj-му наименованию деталей (Х_j);

4. количество единиц оборудования по каждой операции (С_пр.i)и коэффициента его загрузки (К_з.i);

5. пооперационно-подетальный стандарт-план;

6. продолжительность производственного цикла обработки партиидеталей каждогоj-го наименования (Т_цj);

7. нормативы заделов (Z_j);

8. нормативы незавершенного производства (Н_срj).

1. Размер партии деталей по каждому j-му наименованию определя­ют, как правило, в два этапа:

Этап 1 - расчет (минимальной) вели­чины размера партии деталей j-гoнаименования поформуле:

,(2.21)

гдеη_но– допустимый процент потерь времени на текущий ремонт и переналадку оборудования (в пределах 2-5 %);

m– число операций на детали j-го наименования.

Потери времени на переналадку оборудования можно определить по формуле:

,

где Т_нал – трудоемкость одной наладки;

n_зап –число запусков в год;

N – годовая программа выпуска данных деталей.

За максимальный размер партии деталейj-го наименованияследует принять месячную программу выпуска N_мi.

Этап 2– корректировка полученных размеров партии дета­лей, т.е. n_minjи n_maxj. Нормальный (оптимальный) размер партии n_нjогра­ничен неравенством:

.(2.22)

Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наиме­нования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Их вели­чина зависит от количества рабочих дней в месяце: при 22 рабочих днях–удобопланируемыми ритмами являются – 22,11,2,1 день; при 21 рабочем дне – 21,7,3, 1; при 20 рабочих днях – 20, 10,5,4,2, 1.

2. Период чередования партий деталейj-го наименования (R_npj) рас­считывают по формуле:

.(2.23)

Если по расчету получаются дробные числа, из ряда удобоплани­руемых ритмов выбирают ближайшие целые числа.

Далее для деталей ПЗУ всех j-х наименований принимают общий (максимальный из всех принятых) период чередования. После этого корректируют размеры партий деталей каждого j-гoнаименования по формуле:

.(2.24)

3. Число партий по каждомуj-му наименованию деталей (Xj) опреде­ляют по формуле:

.(2.25)

4. Число единиц оборудования по каждой i-й операции рас­считывается по формуле:

.(2.26)

Потребное количество оборудования затем сопоставляется с факти­ческим количеством оборудования по данной группе(С_фj). Из сопоставления можно получить средний коэффициент загрузки оборудования:

(2.27)

и коэффициент соответствия имеющегося количества оборудования по­требному его числу:

.(2.28)

В случае построения производственного процесса по принципу кон­центрации операций необходимое количество оборудования для обра­ботки изделий i-гo наименования C_jопределяется по формуле:

,(2.29)

гдеk_n – коэффициент, учитывающий потери времени по организацион­но-техническим причинам;

q_ne– часовая (цикловая) производитель­ность оборудования, шт/ч:

,(2.30)

гдеn_цi– количество изделий, обрабатываемых за цикл;

T_{ц i}– цикл изго­товления изделия i-гo наименования, час.

Коэффициент загрузки единицы j-го оборудования:

,(2.31)

гдеТ_у – время работы оборудования по управляющей программе за пла­новый период, ч;

Т_в – время вспомогательных работ, ч;

Т_об – время ор­ганизационно-технического обслуживания оборудования, ч.

5) Построение стандарт-плана ПЗУ.Пооперационный по­детальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого наименования по каждой операции. Стандарт план строится на определенный период времени (ритм чередования партий деталей принимается R_пр) и работа по нему повторяется из пе­риода в период без изменений до тех пор, пока действует дан­ная производственная программа.

Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых).

При построении стандарт-плана разрабатываются три ка­лендарных графика.

Порядок построения первого графика. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования, на календарный план наносят время циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по опе­рациям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке, обратном ходу технологического процесса), без учета загрузки рабочих мест.

Продолжитель­ность операционного цикла (Т_ц.оп.ij, ч) рассчитывается по формуле:

. (2.32)

Расчет продолжительности операционных циклов по всем де­талям и операциям производится в табличной форме (табл. 7.3).

На этом же графике строится собственно стандарт-план, где представлены стандартные повторяющиеся сроки выпол­нения всех операций обработки партий деталей каждого наи­менования.

После построения графика 2 строится уточненный график 3 технологического цикла обработки партий деталей каждо­го наименования с учетом загрузки рабочих мест. При этом необходимо стремиться к тому, чтобы время циклов отдельных операций графика 2 являлось проекциями на графике 3. По этому графику определяются продолжитель­ность технологического цикла партий каждого наименования, опережение запуска, выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от обра­ботки предыдущей партии и общая продолжительность про­изводственного цикла комплекта партий деталей (Т_цк), изго­тавливаемых на ПЗУ.

6)Расчет продолжительности производственного цикла. Проводится по каждой партии деталей каждого наименования по стандарт-плану (графический метод) и по формулам (ана­литический метод).

При расчете по графику с учетом загрузки рабочих мест и времени пролеживания деталей, продолжительность произ­водственного цикла составляет соответственно: Т_цА=7,5 сме­ны, Т_цБ = 9 смен, Т_цв = 9 смен, а общая продолжительность производственного цикла комплекта партий деталей Т_цк =11,5 смены. Время опережения запуска-выпуска с учетом проле­живания составляет 2,5 смены (см. рис. 7.1, в).

Аналитическим методом продолжительность производ­ственного цикла определяется по формуле (приблизительное значение, так как в формуле не учитывается время пролежи­вания деталей и принимается среднеарифметическое значе­ние числа единиц оборудования):

,(2.33)

гдеt_зах– время на одну заходку деталей в другие цехи, мин;

ω_з– число заходов партии деталей в другие цехи;

t_e– время, затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и др.), мин.

7)Определение среднего размера заделов.Размер задела по j-му наименова­нию деталей определяется по формуле:

( 2.34)

8)Определение незавер­шенного производства.Величина незавершенного производства без учета затрат труда на предыдущих стадиях обработки деталей рассчиты­вается по формуле:

.(2.35)

Пример расчета ПЗУ. Исходные данные

На ПЗУ обрабатывают комплект корпусных деталей, перечень которых, виды заготовок, марки, нормы расхода, опто­вые цены материала и реализуемых отходов приведены в табл. 2.6.

Таблица 2.6 - Исходные данные

Наименование детали	Месячная программа выпуска, шт.	Вид заготовки	Материал (марка)	Норма расхода, кг	Чистый вес детали, кг	*Оптовая цена 1 кг, руб.
						материала	отходов
1. Корпус1К(А)	1400	Литье	Сталь 45л	35,0	30,0	Уточнить!	Уточнить!
2. Корпус 2К(Б)	2100	Литье	Сталь 45л	42,0	35,0
3. Корпус 3К(В)	1750	Литье	Сталь 45л	55,0	45,0

Примечание.*Уточнить цены на момент выполнения проекта

Количество рабочих дней в месяце (Д_р) –22.

Режим работы ПЗУ (К_см) – двухсменный.

Продолжительность рабочей смены – 8 ч.

Допустимый процент потерь времени на текущий ремонт и пе­реналадку оборудования (η_об) – 2-5%.

Тех­нологический процесс изготовления деталей, вид (модель) использу­емого оборудования, нормы времени на выполнение операций (t_шm), подготовительно-заключительное время (t_n-з) и время на переналадку оборудования (рабочего места) (t_н.о) представлены в табл. 2.7.

Таблица 2.7 - Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования

Содержание операции	Разряд работы	Модель оборудо- вания*	Норма времени на операцию, мин
			корпус 1К (А)			корпус 2К (Б)			корпус 3К (В)
			tшт,	tп-з	tн.о	tшт,	tп-з	tн.о	tшт,	tп-з	tн.о
Фрезеровать нижнюю плоскость	3	6306	5,1	15,0	36,0	6,3	15,0	36,0	11,3	15,0	36,0
Предварительно расточить отвер­стия, подрезать передний и задний торец	3	16Б16Т	9,1	15,0	14,0	10,1	15,0	14,0	7,5	15,0	14,0
Расточить отвер­стия окончательно	3	2620Г	9,7	15,0	21,0	11,4	15,0	21,0	12,0	15,0	21,0
Сверлить и наре­зать резьбу трех отверстий	4	2А53	8,6	15,0	21,0	9,3	15,0	21,0	9,8	15,0	21,0
Протянуть шпо­ночный паз	3	7545	4,2	15,0	30,0	4,8	15,0	30,0	5,2	15,0	30,0
Итого	-	-	36,7	75	122	41,9	75	122	45,8	75	122

Примечание.* Наименование оборудования, используемого для изготовления про­дукции, модель, габаритные размеры, установленная мощность, опто­вая цена, нормы амортизации и категории ремонтной сложности определяются студентом по справочным материалам самостоятельно.

Расчет календарно-плановых нормативов (КПН) ПЗУ

1. Исходя из данных табл. 2.7 по формуле 2.21 определяем минимальный размер партии деталей j-го наименования:

= 100 шт.

= 88 шт.

= 80 шт.

2. За максимальный размер принимаем месячную программу каждой детали j-го наименования:

N_a– 1400 шт.; N_Б– 2100 шт.; N_В– 1750 шт.

3. Определяем период чередования и удобопланируемые рит­мы для каждой детали j-го наименования (формула2.23):

R_прА = 22 × 100/1400 = 1,57дн. (принимаем R_прА= 2 дн.);

R_прБ = 22 × 88/2100 = 0,92дн. (принимаем R_прА= 2 дн.);

R_прВ = 22 × 80/1750 = 1,01дн. (принимаем R_прА= 2 дн.).

4. Определяем общий период чередования для всех изделий j-го наименования. Выбираем наибольшее значение из всех при­нятых, т.е. R_np= 2дн.

5. Определяем оптимальный размер партии деталей j-го наименования (формула 2.24):

n_н.А = 2 ×1400/22 = 128шт.

n_н.Б = 2 × 2100/22 = 191 шт.

n_н.Б = 2 × 1750/22 = 160шт.

6. Определяем количество партий деталей по каждому j-му наименованию (формула 2.25):

Q_А = 1400/128 = 11шт.;

Q_Б = 2100/191 = 11шт.;

Q_В = 1750/159 = 11шт.,.

7. Рассчитываем потребное количество единиц оборудования по каждой i-й операции (формула 2.26) в табличной форме (табл. 2).

8. Строим стандарт-план ПЗУ. Для этого рассчитываем дли­тельность операционного цикла каждой партии деталей j-гона­именования (T_4on.ij)по формуле (2.91) и полученные результатысводим в таблице (табл. 3). Например, для изделияАпервой(фрезерной) операции:

Т_{оп.ц. А} (010) = (127 ×5,1 +15,0)/(60 × 1,05 × 8) = 1,3 см.

Таблица 2.8 - Расчет длительности операционных циклов по каждой операции

Технологические операции	Длительность цикла обработки деталей j-го наименования по каждой i-й операции, смены
	корпус 1К (А)	корпус 2К (Б)	корпус 3К (В)
Размер партии деталей, шт.	128	191	160
Фрезеровать нижнюю плоскость (010)	1,5	2,5	3,5
Предварительно расточить отвер­стия, подрезать передний и задний торец (020)	2,5	4,0	2,5
Расточить отвер­стия окончательно (030)	2,5	4,5	4,0
Сверлить и наре­зать резьбу трех отверстий (040)	2,5	3,5	3,0
Протянуть шпо­ночный паз (050)	1,0	2,0	2,0
Итого	10	16,5	15

На основании расчетных данных табл. 2.8 строим стандарт-план ПЗУ и определяем опережения запуска-выпуска партий деталей и продолжительность производственного цикла комплекта каждой партии деталей (рис.).

Продолжительность производственного цикла (Т_цА, Т_цб,Т_цв) соответствует 10, 16,5 и 15 сменам, а общая продолжительность производ­ственного цикла комплекта партий деталей (Т_цкд) – 11,5 сменам. Время опережения запуска-выпуска деталейj -го наименования показано на рисунке (в).

7. Определяем среднюю величину заделов на участке (фор­мула 2.34):

Z_А = (128 × 10)/(2 ×2) = 320 шт.;

Z_Б = (191 × 16,5)/(2 ×2) = 788шт.;

Z_В = (160 × 15)/(2 ×2) = 600шт.;

7. Определяемвеличину незавершенного производства (фор­мула 2.35):

Н_ср.А = 128 × 36,7/2 × 60 = 39,15нормо-ч.;

Н_ср.Б = 191 × 41,9/2 × 60 = 66,70нормо-ч.;

Н_ср.В = 160 × 45,8/2 × 60 = 61,07 нормо-ч.;

Виды транспортных средств для межоперационного и меж­цехового перемещения деталей выбирают так же, как и для ОППЛ.

При расчете продолжительности операционного цикла (Т_оп,ч )следует воспользоваться формулой:

.

Таблица 2.9

Вид операции и модель станка (группы оборудования)

Расчетный показатель	Месяч­ная про­грам­ма (N), шт.	Коли­чество партий (Ху), шт.	Вид операции и модель станка (группы оборудования)
			фрезерная,				токарная				расточная				сверлильная				протяжная
			tшт,	tп-з	tн.о	Топ,ч	tшт,	tп-з	tн.о	Топ,ч	tшт,	tп-з	tн.о	Топ,ч	tшт,	tп-з	tн.о	Топ,ч	tшт,	tп-з	tн.о	Топ,ч
1. Деталь1К,	1 400	11	5,1	15,0	36,0	125,85	9,1	15,0	14,0	215,15	9,7	15,0	21,0	230,43	8,6	15,0	21,0	204,77	4,2	15,0	30,0	101,75
2. Деталь 2К	2 100	11	6,3	15,0	36,0	227,35	10,1	15,0	14,0	356,32	11,4	15,0	21,0	403,10	9,3	15,0	21,0	329,60	4,8	15,0	30,0	168,60 0
3. Деталь 3К	1 750	11	11,3	15,0	36,0	336,43	7,5	15,0	14,0	221,57	12,0	15,0	21,0	352,82	9,8	15,0	21,0	298,93	5,2	15,0	30,0	155,42
Итого	–	–	–	–	–	689,633	–	–	–	793,04	–	–	–	986,35	–	–	–	833,30	–	–	–	425,77
1. Коэффициент выполнения норм времени (Кв)	–	–	–	–	–	1,10	–	–	–	1,10	–	–	–	1,10	–	–	–	1,10	–	–	–	1,10
2. Эффективный фонд времени работы обору­дования (F3), ч	–	–	–	–	–	334	–	–	–	334	–	–	–	334	–	–	–	334	–	–	–	334
3. Расчетное количество единиц обору­дования (Ср)	–	–	–	–	–	1,86	–	–	–	2,16	–	–	–	2,68	–	–	–	2,27	–	–	–	1,16
4. Принятое количество единиц обору­дования (Спр)	–	–	–	–	–	2	–	–	–	3	–	–	–	3	–	–	–	3	–	–	–	2
5. Коэффициент загрузки обору­дования (Кз)	–	–	–	–	–	0,93	–	–	–	0,72	–	–	–	0,89	–	–	–	0,76	–	–	–	0,58

Таблица. Цикловая диаграмма

Услов­ное обозна­чение	Т ц.оп.ij, смен	Опереже­ние выпуска	Опере­жение запуска	Период чередования Rчер. j, дней (смен)
				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2				Rчер. j= 2
				1		2		3		4		5		6		7		8		9		10		11		12		13		14		15		16		17		18		19		20
				1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
А	10,0	0	10,0																													р	с	с п	ф	т			р		с		п
Б	16,5	0	16,5																									ф				т				р				с		п
В	15,0	0	15,0																											ф			т			р				с			п
Услов­ное обозна­чение	Т ц.оп.ij, смен	№ операции	№ рабочего места
А, Б, В	1,0;2,0; 2,0;	5	13 12																																							Б
																																								А		В
А, Б, В	2,5;4,0; 2,5	4	11 10 9																																			А
																																								Б
																																								В
Б, В, А	4,5;4,0; 2,5	3	8 7 6																																	А
																																				Б
																																				В
Б, В, А	4,0; 2,5; 2,5	2	5 4 3																															А
																																Б
																																В
Б, В, А	2,5;3,5; 1,5	1	2 1																									Б		А
																														В
Услов­ное обозна­чение	Т ц.оп.ij, смен	Опереже­ние выпуска	Опере­жение запуска	Т ц = 16,5 смен
А	10,0	2,0	14,0																											ф				т		р		с		п
Б	16,5	0	16,5																									ф				т				р				с		п
В	15,0	0	15,0																											ф		т				р				с		п