1.4. Зношування спірального свердла

При роботі свердло зношується по задній і передній поверхнях, стрічці, куту, утвореному перетинанням різальної кромки і стрічечки, і по перемичці (рис. 1.3). Величини, що характеризують зношування: h_з - знос по задній поверхні, h₁ - знос по стрічці, h_п - знос по передній поверхні, h_ц - знос циліндричної ділянки.

Рис. 1.3. Знос свердла

Зношування свердла по задній поверхні в периферійній частини різальної кромки (h_з) є найпоширенішим і виникає внаслідок збільшення температури в зоні різання. Зношування свердла по передній поверхні (h_п) має найбільшу величину при глибокому свердлінні. Зношування ділянки стрічки, що примикає до різальної частини свердла, (h₁) залежить від величини деформацій, вводу свердла і інших факторів.

Оптимальну величину зносу свердел установлюється залежно від оброблюваного матеріалу і діаметра свердла. За критерій затуплення свердла зі швидкорізальної сталі приймається h_з=0,5…1,2 мм, h_к=0,5…1,0 мм. Для свердел, оснащених пластинами із твердого сплаву, h_з=0,4…1,3 мм. Більші значення зносу припустимі для свердел більшого діаметра.

При обробці чавуну лімітуючим є знос по задній поверхні h_з, при обробці сталі - знос по стрічках h₁.

При переточуванні свердла необхідно повністю видалити сліди зношування на його стрічках. Тому величина припуску при переточуванні дорівнює h=h₁+А, де А=0,14…0,15 мм для швидкорізальних свердел і А=0,05 мм для твердосплавних свердел.

Величина припуску на переточування для нормальних умов експлуатації визначається по таблицях або по наближених залежностях:

h=0,1(D+1) - для швидкорізальних свердел;

h=0,05(D+1) - для твердосплавних свердел.

1.5. Способи заточування спірального свердла

Свердла заточують і переточують лише по головних задніх поверхнях. Способи заточування свердел розрізняються за формою, яку вони забезпечують головним заднім поверхням свердла, і за значеннями заднього кута.

Форма задньої поверхні, отримана в результаті заточування, залежить від характеру рухів інструмента і послідовності заточування лез свердла. Вибір методу заточування залежить від діаметра свердла, діапазону задніх кутів і кутів при вершині, виду оброблення і інших факторів. При забезпеченні однакових кутів 2 і всі методи заточування дають практично рівну стійкість свердел, але відрізняються по точності обробленого отвору. Найвищу точність отвору можна одержати при заточування по гвинтовій поверхні і двохплощинному заточуванні, тому саме ці два методи варто вважати найбільш перспективними.

Розрізняють заточування безперервне і роздільне. При безперервному заточуванні обидві головні задні поверхні заточують без перестановки свердла. Безперервне заточування здійснюється по гвинтовій поверхні на спеціальному верстаті і використовується для заточування свердел при виготовленні в спеціалізованому інструментальному виробництві. Роздільне заточування застосовується при переточуваннях свердел і має три різновиди - заточування по конічній поверхні, по циліндричній поверхні і заточування по площині.

Залежно від способу заточування задні кути можуть бути постійними або змінними вздовж різальної кромки свердла.