- •1 Характер износа и последовательность восстановления размеров деталей.
- •1.1 Определение величины износа деталей и их дефектация
- •1.2 Назначение припусков на механическую обработку и восстановление изношенных деталей
- •1.3 Понятие о размерных цепях
- •1.4 Виды и механизмы изнашивания деталей
- •1.5 Факторы, влияющие на изнашивание деталей
- •1.6 Признаки износа деталей станков
- •1.7 Предельные износы деталей станков
- •1.8 Технико-экономические обоснования выбора рацонального способа восстановления
- •1.9 Подготовка деталей для восстановления
- •1.9.1 Очистка деталей
- •1.9.2 Моечные машины
- •2 Технология восстановления деталей
- •2.1 Наплавка
- •2.1.1 Электродуговая наплавка
- •Автоматическая наплавка под флюсом
- •Наплавка в замкнутом газе
- •Вибродуговая наплавка
- •Электрошлаковая наплавка
- •Плазменная наплавка
- •Электроконтактная наплавка
- •3 Нанесение покрытий методами газотермического напыления
- •3.1 Характеристика, особенности и классификация методов напыления
- •3.2 Строение покрытия при гтн
- •3.3 Классификация покрытий по функциональному назаначению
- •3.4 Подготовка поверхности деталей перед напылением
- •3.5 Газопламенное напыление
- •3.6 Детонационно-газовое напыление
- •Плазменное напыление
- •3.8 Электродуговая металлизация
- •3.9 Методы оценки эксплуатационных свойств напыленных покрытий
- •3.10 Повышение эксплуатационных свойств покрытий дополнительной обработкой
- •3.11 Принципы проектирования оборудования для наплавки и напыления
- •3.12 Вибродуговая наплавка
- •3.13 Электроконтактная наплавка
- •3.14 Плазменная наплавка
- •3.15 Нормирование расхода материалов и технологических операций при восстановлении деталей
- •4 Расчет толщины наносимого слоя и межоперационных размеров
- •4.1 Понятие о припусках на обработку
- •4.2 Методы определения припусков
- •4.3 Толщина наслаиваемого покрытия и ее возможные значения
- •4.4 Определение размеров заготовок при нанесении покрытий
- •4.5 Методика расчета толщины газотермических покрытий
- •4.6 Обработка газотермических покрытий
1.7 Предельные износы деталей станков
Для повышения долговечности оборудования очень важно знать и уметь назначить величины предельных износов для различных деталей машин. Точно установить предельные износы для всех многочисленных видов деталей в станках и машинах самых разнообразных типов и назначений, исходя из предъявляемых к ни специфических требований, - задача сложная. Можно воспользоваться некоторыми данными, полученными практически передовыми ремонтными службами заводов (табл. 1, 2).
Износ направляющих считают предельным: для станков повышенной точности (прецизионное оборудование) 0,02 – 0,03 мм на длине 1000 мм, нормальной точности – 0,1 – 0,2 мм на той же длине.
Износ шеек валов, установленных в подшипниках скольжения (втулках) без компенсирующих устройств, в коробках передач, фартуках и других подобных механизмах, допускается в пределах 0,001 – 0,01 диаметра вала в зависимости от его точности (см. табл. 1). Допустимый износ шеек шпинделей (0,01 – 0,05 мм) зависит от точности требований, предъявляемых к станку. Износ шеек валов под подшипники качения не должен превышать 0,03 0,04 мм, а износ шлицев по ширине – 0,1 – 0,15 мм. В зубчатых передачах допускается износ стальных зубьев по толщине, указанный в табл. 2 – 5…20 % в зависимости от окружной скорости и наличия реверса (т.е. ударных нагрузок).
Таблица 1 – Допускаемые зазоры, мм, в сборочных единицах вал – подшипник
Диаметр вала, мм
|
Механизмы |
||||
неответственные |
ответственные, работающие при частоте вращения вала, об/мин |
||||
менее 1000 |
более 1000 |
||||
при удельной нагрузке, кгс/см2 |
|||||
до 30 |
свыше 30 |
до 30 |
свыше 30 |
||
50 – 80 80 – 120 120 – 180 180 – 260 260 - 360 |
0,5 0,8 1,2 1,6 2,0 |
0,2 0,25 0,3 0,4 0,5 |
0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 |
0,30 0,35 0,40 0,60 0,70 |
0,15 0,20 0,25 0,35 0,45 |
Таблица 2 – Износ стальных зубьев колес*
Режим работы
|
Предельный износ, % от номинальной толщины зуба на начальной окружности, при ремонте |
||
Передача мощности |
Окружная скорость м/с |
текущем |
капитальном |
В одном направлении без ударной нагрузки |
до 2 2 – 5 свыше 5 |
20 15 10 |
10 6 5 |
Реверсивная при ударной нагрузке |
до 2 2 – 5 |
15 10 |
5 5 |
*Для чугунных зубчатых колес данные уменьшаются на 30 %
Таблица 3 – Износ других деталей станков
Поверхность |
Износ, мм |
Поверхность |
Износ, мм |
Шейки под подшипники качения |
0,02 – 0,05 |
Кулачки муфт |
5 – 10,4 |
Гнезда под подшипники качения |
0,04 – 0,07 |
Рабочие поверхности деталей гусеничного хода |
1,5 – 10 |
Шейки и отверстия под втулки и вкладыши |
0,1 – 0,94 |
Зубья: зубчатых колес звездочек |
1,6 – 4,9 2 – 6 |
Отверстия под валы и оси
|
0,11 – 0,19 |
Поверхности качения на поворотных кругах роликах и зубчатых венцах |
3 – 5 |
Шейки под шкивы и звездочки |
0,22 – 0,55 |
||
Продолжение таблицы 3 |
|||
Шпоночные пазы
|
0,15 – 0,75 |
Рабочие поверхности барабанов |
3 – 13 |
Шлицы и шлицевые пазы (боковые поверхности) |
0,3 – 0,9 |
Рабочие поверхности тормозных и фрикционных дисков и шкивов |
4 - 10 |