Вибір способу відновлення та послідовність ремонту деталей.

Нерівномірний знос гальмівного диска спричиняє його биття. При його битті більш за 0,15 мм, а також при наявності на

Зношені фрикційні накладки гальмівних колодок замінюють новими. Зазвичай їх приклеюють до гальмівних колодок. Перед приклеюванням поверхні накладок і колодок ретельно зачищають наждачною шкуркою або абразивним кругом і знежирюють бензином або ацетоном. На поверхні склеювання наносять тонкий шар клею ВС – 10 Т, і витримують при кімнатній температурі 15…20 хвилин. Цю операцію повторюють двічі.

Приготовані до склеювання колодки і накладки встановлюють у пристосування, стискають і встановлюють у сушильну шафу або нагрівну піч і сушать при температурі 180…200° С протягом 45 хвилин. Потім колодки витримують до кімнатної температури і знімають пристосування. Якість склеювання перевіряють на зсув під пресом. Колодки підганяють по барабану, забезпечуючи їх добре прилягання.

Допускається встановлення накладки на заклепках. Перед приклепування нових накладок робочу поверхню колодок очищують від забруднень і іржі, а її форму перевіряють по шаблону. Потім контролюють стан отворів встановленням у них заклепок, які повинні входити щільно. На підготовану робочу поверхню колодки встановлюють нову накладку і притискають її до колодки струбциною. Потім із боку колодки свердлять в накладці отвори під заклепки і ззовні роззенковують їх на глибину 3…4 мм. Приклепують накладки до колодок мідними, алюмінієвими або латунними заклепками.

Виступання накладок за колодку повинно бути не більш 1 мм. Головки заклепок повинні бути втоплені відносно робочої поверхні колодки не менш чим на 2 мм. Після приклепування нова фрикційна накладка повинна щільно прилягати до колодки, щуп товщиною 0,25 мм не повинен проходити між накладкою і ободом колодки на глибину більше 15 мм.

Колісний циліндр потрапивши до ремонту може мати обломи або тріщини на бобишках під болти кріплення циліндра, а також риски, задири, знос циліндра по діаметру. Обломи та тріщини на бобишках усувають наплавкою або заварюванням за допомогою електродугової зварки з наступною механічною обробкою. При наявності обломів або тріщин на інших поверхнях циліндр підлягає вибраковці.

Риски, задири або знос по діаметру усувають механічною обробкою. Шероховатість поверхні повинна бути не більше 0,16 мкм.

Головний гальмівний циліндр потрапляє у ремонт з дефектами, аналогічними дефектам колісного циліндра. Їх усувають вказаними засобами. При обломах та тріщинах, що захоплюють робочу поверхню циліндра, його вибраковують.

Циліндр гідровакуумного підсилювача може мати обломи або тріщини, які усувають електрозваркою. При обломах та тріщинах, що захоплюють робочу поверхню циліндра, його вибраковують. Дефекти на робочій поверхні циліндра або його знос по діаметру усувають механічною обробкою.

Порядок складання вузла або механізму та виконання регулювальних робіт.

Приведені до робочого стану вузли гальмівної системи і її приводу встановлюють на автомобіль.

Головний циліндр встановлюється у послідовності, зворотній зніманню. Після його встановлення обов'язково прокачують гідропривід гальм для видалення повітря.

Гальмівний механізм передніх коліс також встановлюється у послідовності, зворотній зніманню, але при його складанні слід дотримуватися деяких правил.

При збиранні механізму ущільнювальні кільця і ковпачок рекомендується змінити. Дзеркало циліндра, поршень і ущільнювальне кільце змащують гальмівною рідиною, а на поверхню поршня наносять графітне мастило, встановлюють поршень у циліндр і, не видаляючи мастила, надівають захисний ковпачок так, щоб його краї увійшли в канавки поршня і циліндра, після чого встановлюють стопорне кільце. Направляючі пальці змащують мастилом «Уніол – 1» (1,1 – 1,5 г на кожний палець). Болти кріплення супорта і циліндра до пальців затягують певними моментами, після чого їх контрять. Перед закручуванням болтів наносять на них герметик, щоб різьбова частина з'єднання не отримувала корозії. Після збирання і встановлення гальмівного механізму відновлюють рівень рідини в бачку і прокачують гідропривід гальм для видалення повітря.

Після збирання гальмівних механізмів натискають на педаль гальм два – три рази із зусиллям 40 кгс для встановлення поршнів у робоче положення, після чого перевіряють легкість обертання колеса (допустиме легке задівання барабана за колодки). Потім регулюють стоянкове гальмо.

Видалення повітря із системи гідроприводу і заміна гальмівної рідини.

Прокачування гальм необхідна для видалення із гідроприводу повітря, який значно знижує ефективність робочої гальмівної системи. Повітря може потрапити у гідропривід внаслідок розгерметизації системи при ремонті або заміні окремих її вузлів, а також при заміні гальмівної рідини. На наявність повітря у системі може вказувати збільшений вільний хід педалі гальм та її «м'якість».

Перед видаленням повітря із гальмівної системи слід упевнитися у герметичності усіх вузлів приводу гальм і їх з'єднань, очистити кришку і поверхню навколо кришки бачка і заповнити бачок відповідною гальмівною рідиною до відмітки «МАХ». Потім ретельно очищають штуцера і знімають із них захисні ковпачки. Не рекомендується використовувати для заповнення бачка рідину, злиту із системи, тому що вона насичена повітрям, вологою і може бути забрудненою. Повітря із системи видаляють спочатку із одного контуру, потім із другого, починаючи із колісних циліндрів задніх коліс.

Видалення повітря із гідроприводу гальм:

1 – штуцер; 2 – шланг; 3 – ємкість.

Надівають на головку штуцера гумовий шланг для зливання рідини, а його вільний кінець опускають у прозору ємкість, частково заповнену рідиною. Різко натискають на педаль 3 …5 разів з інтервалами 2…3 с, відкручують на 0,5…0,7 оберти штуцер при натиснутій педалі. Продовжуючи натискати на педаль, витискають рідину, що знаходиться у системі разом із повітрям у ємкість. Після того, як педаль гальма досягне переднього крайнього положення і витікання рідини через шланг припиниться, закручують штуцер випуску повітря до відказу. Повторюють ці операції до тих пір, доки не скінчиться вихід бульбашок повітря із шланга. Протирають штуцер насухо і надівають захисний ковпачок. Потім повторюють ці операції на інших колесах: спочатку на другому колесі цього ж контуру, а потім послідовно на колесах іншого контуру. При видаленні повітря треба слідкувати за наявністю рідини у бачку, щоб у систему знову не потрапило повітря. При відсутності повітря у системі приводу гальм педаль проходить приблизно 0,5 свого ходу. Щоб виключити вплив вакуумного підсилювача на прокачку гальм, повітря видаляють при непрацюючому двигуні.

Якщо в гідравлічному підсилювачі відсутня гальмівна рідина, систему заповнюють наступним чином: заливають у бачок гальмівну рідину; відкручують на 1,5…2 оберти штуцера на циліндрах усіх коліс; різко натискають на педаль гальма і плавно відпускаючи її, закручують штуцера по мірі витікання із них рідини. Потім прокачують гальмівну систему. При видаленні повітря на автомобілі, гальмівна система якого пропрацювала довгий час, рідину, що знаходиться у системі, замінюють новою.

Для того, щоб у систему гідравлічного приводу не потрапляло повітря і на заміну гальмівної рідини витрачався мінімальний час, притримуються наступних правил:

- Діяти слід у тій же послідовності, як і при прокачуванні гальм, але використовують шланг із скляною трубкою на кінці, яку опускають у ємкість із гальмівною рідиною.

- Натискаючи на педаль гальма, викачують стару рідину до тих пір, доки у трубці не з'явиться нова гальмівна рідина; після чого виконують два повних ходи педаллю гальма і, утримуючи її у натисненому положенні, закручують штуцер; при прокачуванні слідкують за рівнем рідини у бачку і своєчасно доливають рідину до максимального рівня; повторюють цю ж операцію на кожному робочому циліндрі в тій же послідовності, що і при прокачуванні.

- Наповнюють бачок до максимального рівня і перевіряють роботу гальм під час руху автомобіля.