5. Діагностування гальмових систем з гідравлічним та пневматичним приводом.
Ефективність гальмівних систем автомобілів перевіряють методами дорожніх або стендових випробувань
Дорожні випробування проводяться на прямій рівній горизонтальній дорозі з сухим асфальтобетонним покриттям, що не має на поверхні сипучих матеріалів та мастила. Шини автомобіля, що проходить перевірку, повинні бути чистими і сухими. Дорожні випробування використовують, головним чином, як інспекторську перевірку для початкової оцінки ефективності візуальними методами по гальмівному шляху і синхронності початку гальмування коліс.
Показниками ефективності гальм при стендових випробуваннях є загальна питома гальмівна сила, коефіцієнт осьової нерівності гальмівних сил і час спрацьовування гальм. Стендові випробування проводять гальмуванням із зусиллям на гальмівній педалі не більше 49 кгс. Визначають максимальне гальмівні зусилля, що розвиває кожний колісний гальмівний механізм, і час спрацьовування.
Загальна питома гальмівна сила
γт = ΣPт/Gа
де: ΣPт – сума максимальних гальмівних зусиль на усіх колесах автомобіля;
Gа – повна маса автомобіля.
Для легкових автомобілів значення γт повинні бути не менше 0,53.
Значення коефіцієнта осьової нерівномірності гальмівних сил Кн визначають окремо для кожної осі автомобіля по формулі:
Рпр - Р лев
Кн = —————— ,
Рпр + Р лев
Де: Рпр , Р лев - максимальне зусилля, що розвивається з гальмами відповідно на правому і на лівому колесі кожної осі автомобіля. Значення Кн для легкових автомобілів повинні бути не більше 0,09.
Час спрацьовування гальм визначається як інтервал часу від початку гальмування до моменту, при якому сповільнення стає постійним, тобто гальмівна сила сягає свого максимального значення і далі стає постійною. Час спрацьовування для легкових автомобілів не повинно перевищувати 0,6 с.
Малюнок 5 Схема гальмівного стенда силового типу:
1,10 – ролики; 2 – підйомник; 3,8 – зірочки роликів; 4 – ланцюг; 5 – датчик тиску; 6 – електродвигун; 7 – редуктори; 9 – муфта; 11 – рама.
Для перевірки гальмівних систем найбільше розповсюдження отримав стенд, зображений на малюнку 5. Він включає два блока, кожний із яких має опорно – привідний пристрій, що складається із рами, підйомника, двох пар роликів, привідних балансирно підвишених електродвигунів з редукторами, зірочок і роликів. Зірочки з'єднані між собою ланцюгом. Підйомник необхідний для з'їзду автомобіля із стенда. Лівий блок аналогічний правому. Швидкість обертання роликів стенда знаходиться в межах 2 – 10 км/год.
При обертанні коліс на обертаючих ся роликах привідний пристрій створює опір прокручування роликів. Це зусилля, рівне гальмівному, намагається повернути корпус балансирного двигуна (з важелем) відносно його осі.
До складу вимірювального комплексу входить датчик тиску, на який діє важіль статора привідного електродвигуна. Прикладаємий до датчика тиск передається на пульт, де інформація відображається в одиницях гальмівної сили колеса.
При діагностуванні автомобіль встановлюють передніми колесами на ролики стенда. На гальмівній педалі встановлюють датчик, що фіксує зусилля, яке прикладається до неї при випробуваннях. Потім включають привод стенда і виконують гальмування, натискаючи на гальмівну педаль з певним зусиллям. На колесі автомобіля створюється гальмівний момент, який внаслідок зчеплення колеса з роликами стенда передається на ведучий ролик і через нього на жорсткий вал на балансирно встановлений мотор – редуктор. Під дією гальмівного моменту балансирний мотор – редуктор повертається на певний кут і діє на спеціальний датчик (гідравлічний, п'єзоелектричний та ін.), який сприймає зусилля, перетворює його і передає на вимірювальний пристрій. Вимірювальний сигнал видається на пристрій відображення даних (стрілковий прилад, цифрова індикація, графобудівник), на якому фіксується гальмівне зусилля на перевіряємому колесі.
Поелементна перевірка гальмівних систем.
Перевірка трубопроводів і з'єднань.
Для попередження відказів гальмівної системи ретельно перевіряють стан усіх трубопроводів. Металеві трубопроводи не повинні мати забоїн, подряпин, натирів, активних джерел корозії і повинні бути розміщені на невеликій відстані від деталей, що можуть їх пошкодити.
Гальмівні шланги не повинні мати явних тріщин на зовнішній оболонці і слідів перетирання. Вони не повинні дотикатися до мастильних матеріалів, що розчиняють гуму. Дужим натисканням на педаль гальма перевіряють відсутність на шлангах здуття, що свідчить про несправність.
Усі скоби кріплення трубопроводів повинні бути цілими і добре затягнутими. Послаблення кріплень або порушення скоб призводить до вібрації трубопроводів, що викликає їх поломки.
Не допускається витікання рідини із з'єднань головного циліндра з бачком та із штуцера. При необхідності замінюють втулку бачка і затягують гайки, не деформуючи трубопроводи.
Перевірка працездатності вакуумного підсилювача.
Натискають п'ять – шість разів на педаль гальма при непрацюючому двигуні. Одночасно по зусиллю, прикладеному до педалі, визначають чи немає заїдання корпуса клапана. Зупинивши педаль гальма на середині її ходу, запускають двигун. При справному вакуумному підсилювачі педаль гальма після запуску двигуна повинна «піти» уперед. Якщо цього не відбувається, перевіряють кріплення кінцівки шланга, стан і кріплення фланці кінцівки в підсилювачі і штуцері впускної труби двигуна, так як послаблення кріплень або їх пошкодження різко знижує тиск в порожнинах підсилювача і ефективність його роботи.
Перевірка приводу гальм.
Вільний хід педалі гальм контролюють при непрацюючому двигуні. Вимикач стоп – сигналу повинен бути встановленим так, щоб його буфер впирався у упор педалі, а вільний хід педалі був рівний 3…5 мм. Якщо вимикач стоп – сигналу буде дуже наближеним до педалі, то вона не буде повертатися у початкове положення; при цьому клапан підсилювача буде роз'єднувати його порожнини, внаслідок чого може відбуватися неповне розгальмовування коліс при відпущеній педалі.
Перевірка працездатності регулятора тиску.
Встановлюють автомобіль на підйомник або оглядову канаву, очищають регулятор тиску і деталі його приводу від бруду. Зовнішнім оглядом впевнюються, що регулятор тиску і деталі його приводу не мають пошкоджень, відсутнє підтікання гальмівної рідини, заглушка регулятора втоплена в отворі корпусу на 1…2 мм, відсутній люфт у з'єднаннях серги із пружним важелем і пальцем кронштейна.
При натисканні на педаль гальма поршень повинен висуватися із корпуса на 1,6…2,4 мм, відтискаючи пружину до її упора у важіль, який переборюючи зусилля з боку пружного важеля, провертається відносно штифта. Невідповідність переліченим вимогам, відсутність ходу поршня, а також недостатній або завеликий хід свідчать про несправності регулятора або його привода. В цьому випадку ремонтують або замінюють регулятор тиску, а після установки регулюють його привід.