2. Порядок выполнения работы

В соответствии с выданным преподавателем вариантом студент выписывает условия задания для следующих методов обработки:

1. Точение, растачивание, точение торца (прил. 1).

2. Фрезерование (прил. 2).

3. Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание (прил. 3).

Для каждого метода обработки режим резания назначают по методике, изложенной ниже.

Время выполнения одного задания - 4 часа.

3. Методика назначения режима резания

Методика назначения режима резания для лезвийных методов обработки включает следующие этапы:

1. Выбор схемы обработки.

2. Определение стадий обработки.

3. Выбор режущего инструмента.

4. Выбор смазывающе-охлаждающих технологических средств.

5. Выбор периода стойкости инструмента.

6. Назначение глубины резания.

7. Назначение подачи или скорость подачи.

8. Расчет скорости резания и частоты вращения шпинделя станка.

9. Проверка назначенного режима резания по мощности привода главного движения станка.

10. Расчет основного времени обработки.

3.1. Выбор схемы обработки

На схеме обработки (рис. 1) [5, с. 609-625] должны быть изображены заготовка 1 и способ ее закрепления 5 (условное обозначение приспособления), инструмент 4 в процессе обработки (в начальном и конечном положениях), направления и обозначения движений в процессе резания, длина рабочего хода Lр.х. и ее составляющие l_д, . На заготовке должны быть изображены обрабатываемая 2 и обработанная 3 поверхности с размерами, квалитетами, шероховатостью и припусками (общим z₀ и промежуточными z₁, z₂ для каждой стадии обработки).

Рис.1. Схема обработки

3.2 Определение стадий обработки

Обработка детали может быть проведена за одну или несколько стадий. Необходимое количество стадий зависит от точности заготовки и детали и определяется из условия, что за одну стадию обработки можно повысить точность размеров детали на 1 -2 квалитета.

При этом до 9-го квалитета (17-9) точность может быть повышена на 2 квалитета за одну стадию; после 9-го (8-5) - на один квалитет. Шероховатость поверхности заготовки может быть снижена в 2-6 раз за одну стадию обработки.

Назначение стадий обработки могут быть определены исходя из возможностей методов обработки плоских, наружных цилиндрических, внутренних цилиндрических и других поверхностей [1, с. 200-207]; [9, с. 8-14, табл. 4-5, ГОСТ 24643-81].

На каждой стадии обработки удаляется определённый припуск - слой материала, который необходимо удалить с поверхности заготовки для получения поверхности детали с требуемыми точностью размеров и качеством поверхностного слоя.

Общий припуск на сторону может быть определен по зависимостям (1) для поверхностей вращения и одновременно обрабатываемых поверхностей, (2) для плоских и других поверхностей, обрабатываемых последовательно.

, (1)

, (2)

где - диаметр заготовки и детали соответственно;

- размер заготовки и детали соответственно.

Если используются несколько стадий обработки, то общий припуск должен быть разделен на части таким образом, чтобы припуск на каждой последующей стадии обработки был в 2-4 раза меньше, чем на предшествующей стадии. При этом должно выполняться условие

, (3)

где z₀ - общий припуск;

- припуск на каждую стадию обработки.