20.5. Метод точечных диаграмм

В основу положены: 1) точечные диаграммы; 2) диаграммы средне-групповые; 3) диаграммы хода ТП. Эти диаграммы нашли широкое применение в массовом и крупносерийном производстве и являются обязательным элементом управления качеством изготовления продукции.

Точечные диаграммы

Рис. 51

По этой диаграмме определяется размах варьирования R=Xmax-Xmin, по которому, путем сопоставления с заданным допуском судят о стабильности хода ТП. (при Rmin=>ТП-стабильный)

Точечная диаграмма не позволяет определить влияние того или иного производственного фактора на точность обработки. Поэтому для определения влияния конкретных факторов (постоянных, случайных, закономерно-изменяющихся), используются диаграммы средне-групповых значений.

Рис. 52

После замера значений в пределах каждой группы определяется Xср =∑xi / ni, ni = const = 5…6.

По данной диаграмме можно определить тенденцию изменения размеров во времени под влиянием такого закономерно-изменяющегося фактора, как износ режущего инструмента. Данная диаграмма не позволяет определить время подналадки ТС, т.е. узнать какое количество заготовок можно обработать за одну подналадку. Для определения влияния всех факторов, влияющих на точность обработки в данной операции необходимо строить точностные диаграммы. Они позволяет определить, влияние на точность обработки и случайных и заономерно-изменяющихся факторов, а так же установить какую часть допуска следует выделить на их компенсацию.

Рассмотрим обработку наружной цилиндрической поверхности. С учетом износа режущего инструмента на точность обработки, сместим настроечный размер в сторону минимального значения.

Чем больше размерный износ влияет на точность обработки, тем больше угол наклона прямой рабочего участка, тем чаще необходимо делать подналадку, снижается производительность труда.

Точностные диаграммы строятся на основании обработки данных по размерам выборок деталей (по 6…12 штук в выборке).

Рис. 53

Выборки делаются периодически по ходу обработки партии. Для каждой выборки определяется центр группирования и поле рассеивания. Затем центр группирования выборок соединяется линией, отражающей какой-либо закон распределения в сочетании с законом Гаусса, т.е. позволяет выявить комбинацию законов, которым подчиняется распределение размеров деталей в данной операции.

21. Вопросы экономики при проектировании тп

21.1. Нормирование и норма времени

Нормирование – это работа, связанная с определением трудоёмкости выполнения технологической операции с целью определить суммарную трудоёмкость ТП и ряд других организационно-экономических показателей.

Технической нормой времени называют рабочее время, затрагиваемое на выполнение операции в определенных организационно-технических условиях при эффективном использовании средств производства и опыта новаторов.

Различают нормы штучного t_шт и штучно-калькуляционного t_шт-к времени. Первая норма определяет время на обработке одной заготовки, когда рабочий занят только выполнением операции. Если же рабочий занимается ещё наладкой и настройкой станка, то в нормировании фигурирует норма t_шт-к.

Состав t_шт таков

t_шт=t_о+t_в+t_об+t_п, мин

где t_о – основное (технологическое) время;

t_в – время на выполнение вспомогательных переходов;

t_об – время обслуживания рабочего места;

t_п – время перерывов.

Время t_о затрагивается непосредственно на обработку заготовки (или сборку СЕ и изделий). Оно может быть машинным, машинно-ручным и ручным.

Вспомогательное время t_в – учитывает затраты времени, сопровождающего основную работу и её обеспечение. Это время на установку, снятие заготовки, управления станком, измерения.

Совокупность t_о и t_в называется оперативным t_оп временем

t_оп= t_о+t_в.

Время t_об состоит из времени технического обслуживания (смена инструмента, регулирование станка и инструмента, уборка стружки и др.) и времени t_об – организационного обслуживания (подготовка к началу работы, уборка станка в конце работы). Время t_то исчисляют в процентах к t_о, а время t_оо – в процентах t_оп. Также в процентах от t_оп определяют время на перерывы.

Упрощенный расчет t_шт ведут по такой зависимости:

,

где α,β,γ- коэффициенты, определяющие в процентах величины t_то, t_oo и t_п соответственно.

Обычно принимается α=2…10%, β=1…8%, γ=1…5%.

В условиях единичного и серийного производства, когда рабочий занят наладкой станка для выполнения операции и самой операцией используют t_шт-к.

t_шт-к= t_шт+Т_ПЗ/П, мин

где Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время, расходуемое на наладку;

П- размер партии заготовок, подлежащих обработке в данной операции.

При планировании работы используют норму выработки N_в=Т/t_шт или N_в=Т/ t_шт-к, где

Т – длительность рабочей смены.

Данными технико-экономическими показателями ТП являются трудоёмкость и станкоёмкость.

Первая величина измеряется в человеко-часах, затрачиваемых на единицу продукции, а вторая – время работы оборудования в станко-часах, необходимое для изготовления одной детали. По трудоёмкости рассчитывается количество исполнителей, а по станкоёмкости количество потребных станков.