19.10. Разработка тт к выполняемым операциям

Вообще все требования рабочего чертежа являются техническими. Но обычно под ТТ понимают указания на допустимые величины несоосностей, биений, смещений от номинального положения и т.п.). Эти параметры, указанные на рабочем чертеже детали, выполняются главным образом на окончательных операциях. Для всех предшествующих операций подобные ТТ разрабатывает технолог с целью достичь необходимой точности расположения базовых и обрабатываемых поверхностей, обеспечить минимальную неравномерность снимаемых припусков. При этом используется ниже изложенная методика, основанная на анализе ТП с точки зрения последовательности операций и их содержания.

Рис. 47. Технологические схемы

Существо этой методики рассмотрим на примере (рисунок 47). Требуется обеспечить в ТП изготовления детали (рисунок 47а) допустимые по рабочему чертежу биение Т_Б между поверхностями 1 и 2. В ТП могут по ряду причин использоваться различные схемы (I...IV) базирования заготовки (рисунок 47б,в,г,д).

Схема I показывает возможность обработки поверхностей 1 и 2 в одной операции при одной установке (ось i-i). В этом случае (рисунок 47в) поле рассеивания биений в партии деталей, как видно из размерной связи, равно

ω_БI=ω_o1+ω_o2≤Т_Б

Погрешность установки ω_уi хотя и имеет место, но в размерную связь не входит. Схему I называют обработкой с одной установки, и она широко практикуется. На станках токарного типа, на круглошлифовальных станках при обработке простых поверхностей погрешности ω_о≈0, и обеспечить строгую величину Т_Б несложно.

Но если представить, что поверхность 1 – зубчатый венец, то схема I неприемлема (разные станки). В этом случае целесообразно реализовать схему II, полагая, что к моменту обработки поверхности 1 поверхность 2 уже подготовлена ранее. Тогда

ω_БII=ω_у2+ω_o1≤Т_Б,

а для выполнения условия ω_БII≤ Т_Б требуется обеспечить приемлемую00 величину ω_у (с учетом и ω_o).

В ТП может иметь место и схема III, когда приходится поверхности 1 и 2 обрабатывать в разных операциях и на разных станках (например, зубчатый и шлицевой венцы), используя при этом одну и ту же базу. Две различных операции соответствуют осям i-1 и i.

Здесь ω_БIII=ω_уi-1+ω_oi-1+ω_oi≤Т_Б,

а для выполнения условия ω_БIII≤ Т_Б требуется уменьшать ω_у в обеих операциях (учитывая и ω_о).

Наконец, в ТП может встретиться и схема IV, когда обработку поверхностей 1 и 2 приходится вести и в разных операциях и от разных баз:

ω_БIV=ω_уi-1+ω_oi-1+ ω_уi+ω_oi+ω_баз,

где в размерную связь включается погрешность из-за смены баз ω_баз. Обеспечение Т_Б при этом ещё более осложняется.

Изложенная методика полностью применима для определения величины неравномерности расположения припуска в случае предварительной и окончательной обработки одной и той же поверхности заготовки.

19.11. Выбор оборудования

С технологической точки зрения различают четыре основных группы станков:

- станки общего назначения (универсальные);

- станки общего назначения повышенной производительности;

- станки определенного назначения (зуборезные, резьбофрезерные, копировально-фрезерные и т.п.);

- специальные станки.

Кроме того, по точностным возможностям станки бывают обычной, повышенной, высокой и особовысокой точности. Последние часто называют – прецизионными.

Обе указанные характеристики – производительность и точность - лежат в основе выбора того или иного станка. При этом серийность производства диктует задачу обеспечения производительности: чем выше серийность, тем более производительным должно быть оборудование.