
- •«Теоретические основы проектирования технологических процессов ракетных двигателей»
- •1. Понятие об изделии и его элементах (детали и сборочные единицы)
- •2. Рабочий чертеж и характеристики детали
- •3. Классификация поверхностей детали и заготовки
- •4. Производственный и технологический процессы
- •Типы производства и их влияние на тп механической обработки
- •Количество партий запуска в год
- •5.1. Особенности производств в различных типах серийности
- •6. Основы базирования
- •6.1. Понятие о базах и базировании
- •6.2. Схема расположения опорных точек на поверхности призмы
- •6.3. Классификация баз
- •6.4. Способы базирования
- •6.5. Установка и погрешность установки
- •6.6. Принципы базирования в технологии
- •7. Точность и погрешность. Категории точности
- •8. Условия обеспечения точности выполняемого размера (параметра)
- •9. Способы достижения заданной точности размеров
- •10. Структура погрешности размеров, выполняемых в операции
- •11. Структура погрешности установки
- •11.1. Влияние деформаций установочной базы на ωу.
- •11.2. Неточность размера базовых поверхностей и погрешность их
- •11.3. Влияние погрешностей приспособлений и выбора баз на ωу
- •11.4. Влияние выбора схемы установки вала в призму на величину ωу
- •12. Причины возникновения погрешности ωм.О, связанные с методом обработки
- •12.1. Погрешности из-за податливости элементов технологической системы
- •12.2. Погрешности, вызываемые неточностью оборудования
- •12.3. Погрешности, возникающие в связи с износом инструмента
- •12.4. Погрешности обработки, связанные с нагревом элементов тс
- •12.5. Погрешности, связанные с деформацией заготовок
- •12.6. Влияние на точность обработки погрешностей настройки станков
- •13. Технологические размерные расчеты
- •14. Выявление размерных цепей и порядок их решения
- •14.1. Общие указания
- •14.2. Порядок решения размерных цепей
- •15. Технически достижимая и средне-экономическая точность
- •16. Категории и значения припусков
- •16.1. Структура min операционного припуска
- •16.2. Неравномерность припуска при обработке плоских торцевых и цилиндрических поверхностей
- •16.3. Методы определения операционных припусков
- •17. Операционные допуски и правила их выбора
- •18. Методика проектирования тп
- •18.1. Классификация технологических процессов, используемых
- •18.2. Технологичность конструирования изделия и основные направления её повышения
- •18.3. Пример разработки тп
- •19. Методика проектирования тп механической обработки
- •19.1. Понятие о технической подготовке производства
- •19.2. Виды технологических процессов (гост 3.1109-82)
- •19.3. Технология групповой обработки (гост 14.00483)
- •19.4. Исходные данные для проектирования тп
- •19.5. Выбор заготовки
- •19.6. Разработка плана операций
- •19.7. Определение последовательности обработки поверхностей заготовки
- •19.8. Выбор баз
- •19.9 Формирование операций и этапов тп
- •19.10. Разработка тт к выполняемым операциям
- •19.11. Выбор оборудования
- •19.12. Автоматизация проектирования тп (аптп)
- •20. Законы теории вероятностей в технологии машиностроения
- •20.1. Проявление различных погрешностей из рассмотренных выше
- •20.2. Законы распределения размеров (или их погрешностей)
- •20.3. Выявление закона распределения в условиях выполняемой операции
- •20.4. Анализ точности обработки с помощью нормального закона
- •20.5. Метод точечных диаграмм
- •21. Вопросы экономики при проектировании тп
- •21.1. Нормирование и норма времени
- •21.2. Экономическое обоснование вариантов выполнения операции
- •21.3. Сравнение вариантов операций по трудоемкости
- •21.4. Сравнение вариантов операций по технологической
- •21.5. Оценка экономической эффективности дополнительных капитальных вложений
14. Выявление размерных цепей и порядок их решения
14.1. Общие указания
Подробно все вопросы, связанные с выявлением и расчетом РЦ (с применением справочных данных) рассматриваются в учебном пособии И.А. Иващенко, И.М. Трухман «Расчеты размерно-точностных параметров механической обработки заготовок и их автоматизация на базе ЭВМ».
Для того, чтобы выявить РЦ, на основе плана ТП обработки заготовки разрабатывается (совмещенная) схема операционных размеров. При этом вычерчивают эскиз заданной детали с конструкторскими размерами, операционными припусками на обрабатываемых поверхностях и проставляются все операционные размеры вплоть до размеров заготовки.
Анализируя эту совмещенную схему, выявляют замыкающие звенья – конструкторские, которые непосредственно не выполняются ни в одной из операций ТП, а также припуски на обработку. Затем для каждого замыкающего звена выявляют замкнутый контур из составляющих звеньев – операционных размеров, взятых из совмещенной схемы, учитывая при этом, что конструкторские размеры рабочего чертежа, выполняемые непосредственно в какой-либо операции являются обычными составляющими звеньями.
14.2. Порядок решения размерных цепей
Обеспечение выполнения допуска замыкающих звеньев
До решения РЦ необходимо для каждой РЦ, в которой замыкающим размером является конструкторский размер, проверить и обеспечить выполнение условия
Для этого неизвестные ещё составляющие размеры определяются приближенно, по номиналам рабочего чертежа, а допуски на них назначаются в соответствии с экономической точностью той операции, в которой они выполняются. Необходимые данные содержаться в указанном выше учебном пособии.
В случае, если соотношение (1) не выполняется, приходится назначать более жесткие допуски составляющих звеньев в сравнении с рекомендуемыми (ужесточать допуски). Впредь при решении РЦ используются только эти ужесточенные допуски.
Порядок решения РЦ с замыкающим конструкторским размером
Подчеркнем, что изложенный ниже порядок решения РЦ обязателен к исполнению.
Решение РЦ с замыкающим конструкторским размером выполняется в такой последовательности
Записывается уравнение РЦ
Исходя из п.1. записывается уравнение замыкающего размера в значениях max и min
На основании п.2 записывается уравнение неизвестного искомого составляющего размера, причем иногда у всех размеров сохраняются
Из двух полученных уравнений искомого размера (Аimax или Аimin) выбирают то, которое обеспечивает удобство выполнения размера в операции: для охватываемых размеров это будет Аimax, а для охватывающих Аimin.
Рассчитанный искомый размер с допуском в виде одностороннего отклонения (ei для Аimax и ES для Аimin) фиксируются для последующей записи в операционную карту.
Решение РЦ с замыкающим размером – припуском выполняется в такой последовательности:
Записывается уравнение РЦ
Исходя из п.1. записывается уравнение минимально-необходимого припуска zimin
На основании п.2. записывается уравнение неизвестного искомого составляющего размера с сохранением индексов у всех размеров.
Рассчитывается значение zimin=Rzi-1+Hqi-1+ωф
После подстановки найденной величины zimin в уравнение п.3 рассчитывается искомый размер.
При этом оказывается, что полученная форма размера Аi неудобна для выполнения в операции. Так, для охватываемого размера требуется знать Аimax, а рассчитано значение Аimin. Следовательно, необходим пересчет, который и выполняется: Аimax= Аimin+ТАi, а окончательно размер записывается в виде Аimax- ei.
Пример выявления и расчета РЦ для конкретного ТП приведен ниже.