6 Организация производства

6.1 Расчет материального баланса и необходимого количества оборудования

Прокаливание ортофосфата кальция. Порошок ортофосфата кальция прокаливают в муфельной электропечи МИМП-17П. Порошок загружают в специальные алундовые тигли, высота слоя 2-3 см. Продолжительность изотермической выдержки при прокаливании составляет не менее 5 часов.

Сушка основных компонентов (титана). Порошки основных компонентов просушивают в вакуумном сушильном электрошкафу марки ШСВ-65. Размеры рабочего пространства: диаметр – 430 мм; глубина – 450 мм. Количество полок: 3. Порошки просушиваются на противнях из нержавеющей стали марки Х18Н10Т с размерами 2×600×2000 мм. Слой порошка составляет: 2-3 см. Время сушки 2 часа. Для обеспечения заданной производительности, которая составляет 980 кг основных материалов в год, достаточно 1 сушильного шкафа данной марки.

Сушка углерода. Сажу просушивают в сушильном шкафу марки ШСВА-25-200 без вакуума в противнях. Размеры рабочего пространства: 400×1000×500 мм. Порошки просушиваются на алюминиевых противнях марки АД1. Слой порошка составляет: 4-5 см. Время сушки – не менее 24 часов. Для обеспечения заданной производительности, которая составляет 130 кг сажи в год, достаточно 1 сушильного шкафа данной марки.

Сушка песка. Песок просушивают в сушильном шкафу марки СНОЛ-3,5.3,5.3,5/3-ИЗ без вакуума в стальных противнях. Размеры рабочего пространства: 350x350x350 мм. Слой порошка составляет: 5-6 см. Время просушки – 5 часов. Для обеспечения заданной производительности достаточно 1 сушильного шкафа данной марки.

Рассев песка. Производится на механическом сите МКТС №5305.00.000 диаметром 500 мм через сетку латунную или из нержавеющей стали № 2,5,02,08. Производительность – 20 кг в час. Для обеспечения заданной производительности достаточно 1 грохота данной марки.

Приготовление шихты (смешивание). Производится в герметичных барабаны из нержавеющей стали марки Х18Н10Т с рабочим объемом – 3л. Загрузка осуществляется из расчета 1кг шихты на 1 барабан.

Приготовление шихты (смешивание) проводят в валковой шаровой вращающейся мельнице марки МВФ 4х4. Смешивание проводят при атмосферном давлении. Время приготовления шихты составляет 6ч.

Необходимо – 900 кг шихты в год. Для обеспечения заданной производительности достаточно 1 валковой шаровой вращающейся мельницы.

Прессование. Прессование (брикетирование) шихты производят на гидравлическом прессе марки ДА-1532Б в прессформах для холодного прессования с внутренним диаметром 127 мм. Для прессования берут навеску механически активированной шихты массой 0,45 кг. Примерное время прессования 0,5 часа, т.к. сборка пресс-формы происходит в ручную. Для обеспечения заданной программы достаточно 1 пресса данной марки.

Синтез заготовок. Синтез заготовок производится на гидравлическом прессе марки ДА-1532Б с максимальным усилием прессования 160 тс и автоматическим управлением в песчаных реакционных прессформах диаметром 175 мм. Примерное время синтеза вместе со сборкой прессформы составляет 0,5 часа. Для обеспечения заданной программы достаточно 1 пресса данной марки.

Охлаждение. Производится в муфельной электропечи марки МИМП-17П, предварительно разогретой до 800˚С. В печь последовательно загружают до 5 заготовок. Затем заготовки вместе с печью охлаждаются до комнатной температуры. Для обеспечения заданной программы достаточно 1 печи данной марки.

Шлифование опорных плоскостей. Производится на плоскошлифовальном станке марки 3Е 711В с помощью алмазного шлифовального круга марки АПП 250×40×5×76 АСР160/125-Б на бакелитовой основе, в качестве охлаждающей жидкости используется 100% СОЖ. Подача на врезание – 0,5 мм/мин вручную. Примерное время шлифования составляет 1 час. Возможно одновременное шлифование сразу до 5 заготовок. Для обеспечения заданной программы достаточно 1 станка данной марки.

Электроэрозионная резка на мишени-катоды заданных размеров. Резка осуществляется на двухкоординатном электроэрозионном проволочно-вырезном станке марки АРТА 200-2. Скорость перемещения проволоки в горизонтальной плоскости – 0,5-1,0 мм/мин. Время резания составляет около 11 часов. Производительность составляет 132 мишени в год. Чтобы обеспечить необходимую производительность нужно 16 станков или увеличить интенсивность резки, что повлечет за собой увеличение скорости резки.