24. Изготовление шлифа.
Шлифы изготавливают из продольных и поперечных образцов. Отбирают по 6 образцов с плавки (по 2 образца от начала, середины и конца плавки).
Предварительно поверхность шлифа обрабатываем шлифованием. После шлифовки шлиф полируют на сукне, натянутом на вращающийся диск, до зеркального блеска. Затем шлиф промывают водой, спиртом и высушивают. Для определения структуры шлиф подвергают травлению. Для металлографического анализа используют микроскопы, с освещением в светлом и темном полях зрения и в поляризованном свете.
25.Определение нв в металле металлографическим методом по эталонным шкалам.
Метод оценки загрязненности металла НВ по эталонным шкалам – загрязненность участка шлифа, попадающего в поле зрения микроскопа, сравнивают с эталонами стандартной шкалы для различных видов включений и выражают в соответствующих баллах этой шкалы.
Стандартные шкалы состоят из серии эталонов различных видов НВ расположенных по возрастанию степени загрязненности, которая выражается в баллах. (распространены 5 и 6-ти бальные шкалы).
В ГОСТ 1778-70 (метод Ш) включена шкала содержащая основные виды оксидных, сульфидных и нитридных включений. Каждый вид включений имеет 5 эталонов обозначенных баллами: 1 –незн.включения и их количество, 5 балл – много вкл. большого размера). По шкале
Классифицируют следующие включения: оксиды строчечные ОС, оксиды точечные ОТ, силикаты хрупкие СХ, силикаты пластичные СП, сульфиды С, нитриды строчечные НС и.др.
Рентгеноспектральный метод
Рентгеноспектральный метод – с помощью электронного луча возбуждается характеристическое рентгеновское излучение в малом обьеме на малой площади. Анализируемый участок – 1-10 мкм. Состав включения можно определить если на включение направить электронный луч и зарегистрировать характеристический рентгеновский спектр атомов элементов.
Рентгеновский микроанализатор (микрозонд):
1.электронная пушка – 2.электромагнитные линзы и микроскоп – 3.образец – 4.рентгеновское излучение – 5. спектрометры – 6. определяют вид и концентрацию элементов.
Ускоренный поток электронов, вылетающих из электронной пушки, фокусируется линзами в пучок диаметром 0,1 мкм падающий на поверхность полированного образца. Микроскоп позволяет направить электронный пучок в заданную точку на поверхности образца. Из этой точки испускается рентгеновское излучение, при помощи рентгеновских спектрометров измеряют длины волн и интенсивность излучения, определяют вид и концентрацию элементов в анализируемом микрообъеме.
Результаты микрозондового анализа немет.вкл. используют для оценки загрязненности стали при производстве металлокорда. Результаты микрозондового анализа химического состава включений наносят на треугольник составов SiO2-Al2O3-(CaO+MnO+MgO). Треугольник разбит на 3 области АВС причем области С соответствуют составы с сод. Al2O3 более 50% т.е. наиболее труднодеформируемые включения.
Контроль макроструктуры
Контроль макроструктуры
К качеству металла предьявляют высокие требования. В зависимости от назначения металла в документации четко указываются допустимые и недопустимые поверхностные дефекты, глубина и протяженность, способы и условия устранения.
Основные дефекты регламентированы ГОСТ 21014. Дефекты делят на:
-обусловленные качеством слитка или литой заготовки,
- образовавшиеся в процессе деформации,
- образовавшиеся на отделочных операциях.
Раскатанное загрязнение- дефект поверхности, представляющий собой вытянутое в направлении деформации раскатанное загрязнение заготовки шлаком, огнеупором и др.
Раскатанный пузырь- дефект поверхности в виде тонкой прямолинейной продольной трещины, образовавшейся при раскатке газового пузыря слитка.
Слиточная рванина-дефект поверхности в виде разрыва, образовавшийся в начале прокатки по участкам заготовки, пораженным дефектами.
Ус-дефект поверхности представляющий собой продольный выступ с одной иди двух сторон, образовавшийся из-за неправильной подачи металла в калибр или неправильной настройки привалковой арматуры.
Каждая группа марок стали в зависимости от назначения заготовок имеет допустимую величину и вид дефекта их количество и расположение которые указаны в ГОСТах и др.
Общим правилом является следующее: поверхностные дефекты необходимо удалить на более ранней стадии производственного цикла. При контроле металлопродукции сначала проверяется глубина залегания дефектов. Если она превышает установленную часть заготовка бракуется или отрезается дефектная часть. Для каждой марки стали устанавливают свой объем контроля регламентируемый нормативной документацией.