И ндивидуальное задание
2.1 Практика на складе для клиента Delphi
Прохождение практики в период с 04.02.2013 по 19.02.2013 осуществлялось на контрактном складе для клиента Delphi. Товар, хранимый на складе, относится к группе easy-to-work-with товаров, то есть с таким товаром легко работать, и представляет собой автозапчасти, которые по большей части упакованы в картонные коробки. Для хранения используются стандартные паллетные стеллажи. Также на одном из стеллажей несколько нижних уровней представляют собой полки для хранения мелких наименований. Для перемещения товаров используется следующие оборудование: ручные тележки, гидравлические и самоходные тележки, штабеллеры, вилочные погрузчики. Для ввода информации в систему WMS используются ручные сканнеры. Используемое на складе технологическое оборудование представлено в приложении 1 в пунктах: 1, 5, 6, 7, 8, 11, 12, 16, 21. Товар не требует каких-либо особых условий для хранения. Температура поддерживается на уровне 15-18 С. Системой безопасности предусмотрено наличие на выходе из склада металлоискателя. Сквозной процесс обработки товаров на складе можно представить в виде схемы, представленной на рисунке 5.
Рисунок 5 – Процессы на складе для клиента Delphi
За период прохождения практики на данном складе было выявлено несколько проблем, снижающих эффективность всего процесса в целом. Также были сформированы предложения по их решению.
Проблема 1. Низкая эффективность сбора заказов.
На складе осуществляется хранение одновременно 2500 SKU. На уровне для сбора заказов имеется паллетомест только для 700 SKU. Поэтому отдельные заказы приходится собирать двум работникам сразу: один осуществляет сбор заказа неепосредственно, при этом использует технику, не позволяющую оперировать с товаром на 2-6 уровнях; второй управляет штабелером и по необходимости снимает нужные паллеты с верхних уровней для отбора товара первым. Это приводит к неэффективному использованию техники и рабочей силы, а также к потерям времени на выполнение этих и других операций.
Решение.
Необходимо периодически проводить АВС анализ для оценки имеющихся запасов в связке с непрерывным процессом очистки первого уровня от пустых паллет и процессом «репленишмента». Данный процесс представляет собой перемещение паллет с товаром в зону (на уровень) сбора заказов и является стандартным на складе. Необходимость в непрерывном мониторинге наличия свободного места на 1м уровне хранения и в проведении частого «репленишмента» очевидна.
Проблема 2. «Бумажный пикинг» + «лазерный контроль» = двойная работа.
На складе для клиента Delphi процесс сбора заказов осуществляется с бланком сбора заказов. Он представляет собой один или несколько листов А4, на которых распечатан список позиций для отбора, необходимое количество и «адрес» на складе. Так, работник обходит весь маршрут, руководствуясь бумажным носителем, а по завершению предоставляет собранный товар другому работнику, который проверяет правильность сбора заказа и сканирует все наименования по порядку. Отсюда следует, что один и тот же товар несколько раз пересчитывают и лишний раз «теребят» в руках.
Решение.
Конечно, контроль необходим. Но можно его сделать выборочным, так как вероятность ошибки не так уж велика, если сборщик заказов сразу будет работать со сканером. В таком случае появляется возможность сэкономиить на трудовых ресурсах, так как пропадает необходимость содержать дополнительного сотрудника. Но отсэда может возникнуть иная проблема: часто на окончательной стадии контроля происходит перепаковка собранного товара, оптимизация используемого места на паллете. Сразу при сборке заказа достигнуть оптимального размещения сложно. Поэтому необходимо также рассмотреть возможность программирования в WMS алгоритмов оптимальной очередности сбора заказов исходя из размеров и веса коробок.
В период работы на 2м контрактном складе для клиента фирмы-производителя средств бытовой химии было получено представление о специфике работы с таким товаром. Продукция расфасована в коробки различных габаритов, но тем не менее имеет вне зависимости от этого небольшой вес. Процесс сбора заказов осуществляется быстро, так как можно за одну операцию разместить на поддоне целый уровень (слой) продукции. Практически весь процесс внутрискладской обработки осуществляется двумя работниками, что обусловлено низким грузооборотом продукции данного вида. На этом складе используется технологическое оборудование, представленное в приложении 1 в пунктах: 1, 5, 7, 11, 12, 16, 21. Наблюдение происходило за процессами от put-away до упаковки. Никаких примечательных особенностей выявлено не было.