2.2. Система технического обслуживания и ремонта деревообрабатывающего оборудования

Расчёт трудоёмкости технического обслуживния необходимо осуществлять в соответствии с Типовой системой технического обслуживания и ремонта деревообрабатывающего оборудования.

Под Типовой системой понимается [2] «совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей». Далее, там же. «Типовая система базируется на том, что эффективная работа оборудования невозможна без своевременного выполнения технического обслуживания и ремонта в определённых объёмах и установленного качества. Она исходит из определения ремонтных особенностей каждой единицы оборудования, подлежащей ТОиР, учёта её использования в процессе производства и объёктивной оценки её износа.

Для осуществления технического обслуживания Типовой системой определены:

1. состав обязательных регламентируемых операций обслуживания;

2. периодичность их выполнения по отработанному оперативному времени;

3. распределение обязанностей между исполнителями;

4. трудоёмкость и стоимость каждой регламентированной операции;

5. трудоёмкость и стоимость непланового обслуживания;

6. организация и выполнения обслуживания и контроля его качества;

7. технологическая и материальная подготовка;

8. подготовка кадров;

9. организация планирования, учёта выполнения и анализа результатов технического обслуживания;

10. организация надзора за соблюдением правил технической эксплуатации станков и машин».

Номенклатура деревообрабатывающего оборудования достаточно обширна, и масса оборудования изменяется в пределах от нескольких килограмм до десятков тонн. Масса оборудования – один из существенных параметров, влияющих на трудоёмкость его ремонта. В зависимости от массы станки и оборудование делятся на категории: лёгкая – до 1 т; средняя – до 10 т; крупная – до 30 т; тяжелая – до 100 т и уникальные – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т относят к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному оборудованию. Ремонт транспортабельного оборудования можно осуществлять на специализированных ремонтных предприятиях, а ремонт нетранспортабельного целесообразно производить выездными бригадами.

Точность оборудования также влияет на формирование требований не только на их изготовление, но и на трудоёмкость их ТОиР. К эксплуатации станков высоких классов точности устанавливают более жёсткие требования.

Используемое в различных отраслях оборудование, в зависимости от точностных характеристик, подразделяют на пять классов точности:

1. Нормальной точности – Н=1. Точность равна единице;

2. Повышенной точности – П=0,6Н;

3. Высокой точности – В=0,4Н;

4. Особо высокой точности – А=0,25Н;

5. Особой точности – С=0,16Н.

Оборудование классов П, В, А и С носит общее название – прецизионного. Подавляющая часть деревообрабатывающего оборудования относится к классу Н и некоторое количество – к классу П. Однако в последние годы стали применяться станки класса В.