3.5.2 Средства технологического оснащения

К средствам технологического оснащения относятся: оборудование, инструменты, приспособления.

Выбор оборудования производится на стадии разработки маршрутного технологического процесса. При выборе модели станка учитывают:

– возможности обеспечения заданных точности и качества поверхностей обрабатываемых деталей;

– соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей;

– возможность обеспечить заданную производительность обработки;

– возможность работы станка на оптимальных режимах резания;

– соответствие мощности станка принятой схеме обработки.

Общие правила выбора технологического оборудования регламентируются ГОСТ 14.404.

Для изготовления изделия кроме станков используются вспомогательные устройства – приспособления. Эти средства технологического оснащения применяют для повыше­ния точности обработки, сокращения штучного времени, удобства базирования и крепле­ния заготовок, базирования и крепления нескольких заготовок (мно­гоместные приспособления).

Выбор инструментов и средств измерения производится на основе анализа их типовых конструкций по соответствующим альбомам и стандартам.

Выбор приспособлений производится по ГОСТ 14.305.

По целевому назначению приспособления делят на пять групп:

1. Станочные приспособления, используемые для установки и крепления заготовок на станках.

2. Приспособления для крепления режущих инструментов.

3. Сборочные приспособления для соединения сопрягаемых дета­лей и сборочных единиц, крепления базовых деталей, выполнения сборочных операций, требующих приложения больших сил.

4. Контрольные приспособления, служащие для контроля заго­товок, промежуточного и окончательного контроля изготавлива­емых деталей, а также для проверки качества собранных сборочных единиц и машин.

5. Приспособления для захвата и перемещения заготовок. По степени специализации приспособления подразделяют:

– на универсальные, применяемые в единичном и мелкосе­рийном производствах при изготовлении широкой номенклатуры изделий;

– специализированные, предназначенные для обработки загото­вок путем использования дополнительных или сменных устройств (специальных губок, кулачков и др.) при изменении размеров этих заготовок;

– специальные, предназначенные для выполнения операций об­работки при изготовлении данной детали.

Выбор конструкции приспособления зависит от характера произ­водства. Так, в серийном производстве используют более простые приспособления.

3.5.3 Технологическое оснащение токарной операции

1. Для условий серийного производства при проектировании операции обработки ступенчатого вала из горячекатаного проката (заготовка установлена в центрах) требуется токарный станок, допускающий обработку заготовок диаметром более 100 мм и с расстоянием между центрами более длины детали.

По справочнику [4] и, учитывая серийный тип производства, этим требованиям отвечает универсальный станок модели 16К20 и токарный многорезцовый полуавтомат 1А730.

2. Заготовка устанавливается в центрах, поэтому выполняется центровая обработка и нужен комплект приспособлений:

а) патрон токарный поводковый диаметром 400 мм по ГОСТ 2572;

б) хомутик поводковый для токарных работ по ГОСТ 2578 для d = 80…100 мм;

в) вращающийся центр Морзе 5 тип А ГОСТ 8742 для установки в пиноль задней бабки;

г) упорный центр Морзе 6 ГОСТ 2575 для установки в шпиндель станка.

3. Для выполнения токарной операции требуется токарный проходной отогнутый правый резец угол φ = 45^о с пластинкой твердого сплава Т15К6 по ГОСТ 18877, а для точения шеек с образованием торцов уступов – упорный токарный резец с углом φ = 90^о и пластинкой твердого сплава Т15К6 по ГОСТ 18879.

4. Для контроля размера диаметра и шероховатости обрабатываемой поверхности соответственно нужны:

– штангенциркуль по ГОСТ 166;

– образцы шероховатости для цилиндрической поверхности.