- •Введение
- •Раздел первый
- •1. Анализ показателей производства текущего ремонта автомобилей автотранспортного предприятия
- •1.1. Инструменты управления качеством. Общие сведения
- •1.1.1. Контрольный листок
- •1.1.2. Графики
- •1.1.2.1. График, выраженный ломаной линией
- •1.1.2.2. Столбчатый график
- •1.1.2.3. Круговой график
- •1.1.2.4. Ленточный график
- •1.1.2.6. Радиационная диаграмма
- •1.1.2.7. Карта плановых и фактических показателей
- •1.1.3. Гистограмма
- •1.1.4. Метод стратификации (расслоение)
- •1.1.5. Диаграмма Парето
- •1.1.6. Причинно-следственная диаграмма
- •1.1.7. Диаграммы разброса
- •1.1.8. Контрольные карты
- •1.2. Решение проблем с использованием инструментов контроля качества
- •1.3. Деловая игра «Анализ показателей функционирования технической службы атп»
- •1.3.1. План работы деловой игры
- •1.3.2. Общие указания
- •1.3.3. Условия проведения деловой игры
- •1.3.4. Выбор неисправностей автомобилей
- •1.3.5. Выбор данных для определения показателей технического состояния автомобилей
- •1.3.6. Распределение неисправностей по составным частям автомобиля
- •1.3.7. Построение причинно-следственной диаграммы
- •1.3.8. Анализ показателей технического состояния автомобилей с помощью диаграммы Парето
- •Распределение количества неисправностей по составным частям автомобиля
- •1.3.9. Оценка состояния ресурсов предприятия
- •1.3.10. Выбор статистик изменения показателей технического состояния автомобилей
- •1.3.11. Анализ показателей технической службы с помощью z-образной диаграммы
- •1.3.12. Анализ показателей технической службы с помощью диаграмм разброса
- •1.3.13. Анализ показателей технической службы с помощью контрольной карты –
- •1.3.14. Содержание отчета по деловой игре
- •1.3.14. Вопросы для самоконтроля по первому разделу
1.1.8. Контрольные карты
Контрольная карта – инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания рассматриваемого процесса и воздействовать на него с целью предупреждения отклонения от требуемых значений.
Контрольные карты, как инструмент управления качеством, предложены У. Шухартом в 1924 г.
Контрольная карта – это разновидность графика, однако она отличается от обычного графика наличием линий, называемых контрольными границами или границами регулирования. Эти контрольные границы обозначают ширину разброса, образующегося в обычных условиях течения процесса. Если все точки на графике входят в область, ограниченную контрольными границами, это указывает на то, что процесс протекает в относительно постоянных условиях, т. е. указывает на стабильность процесса. И наоборот, точки, выходящие за пределы контрольных границ, означают, что в ходе процесса возникли погрешности, нарушившие стабильность процесса.
Контрольная карта представляет собой специальный бланк, на котором проводятся центральная линия и две линии выше и ниже средней, называемые верхней и нижней контрольными границами. На карту точками наносятся данные измерений или контроля параметров. Записывают условия производства.
Исследуя изменение данных с течением времени, следят, чтобы точки графика не вышли за контрольные границы. В случае отклонений выясняют причины с использованием других инструментов контроля качества.
В производственной практике применяются следующие виды контрольных карт:
● карта
средних арифметических и размахов (
)
–
применяется в случае контроля
по количественному признаку таких
показателей качества, как длина, масса,
прочность на разрыв и др.;
● карта индивидуальных значений (х) – применяется в случае необходимости быстрого обнаружения незамеченных факторов или в случае, когда за день или за неделю было произведено только одно наблюдение;
● карта доли дефектной продукции (р) – применяется в случае контроля качества по определению доли дефектных изделий (например, доли дефектных винтов по длине винта, доли дефектных электрических лампочек по качеству металла и т. д.);
● карта числа дефектных единиц продукции (pn) – применяется в случае контроля качества по определению числа дефектных изделий;
● карта числа дефектов (С) – применяется в случае, когда контроль качества осуществляется путем определения суммарного числа дефектов в заранее установленном постоянном объеме проверяемых изделий (например, число разрывов на постоянной площади ткани);
● карта числа дефектов на единицу продукции (U) – применяется в случае контроля качества по числу дефектов на единицу продукции, когда площадь, длина или другой параметр образца продукции не являются постоянной величиной.
Данные, представляемые в контрольной карте используются для построения гистограмм. Графики, получаемые на контрольных картах, сравниваются с контрольными нормативами.
Представление полученных данных в виде графика в порядке их поступления в ходе технологического процесса в виде временного ряда позволяет оценить изменения, которые происходили на этот период. Таким образом, график отражает динамику процесса.
Разброс показателей качества в пределах считается допустимым. Такой разброс вызван случайными отклонениями показателей (качества исходных материалов или деталей, а также условий производства), и называется неизбежным разбросом (рассеянием) показателей качества. Неизбежный разброс показателей качества и не требует вмешательства в ход процесса.
Если же на графике часть точек выходит за пределы верхней или нижней контрольной границы, это значит, что показатели качества испытывают разброс, выходящий за пределы контрольных нормативов. Такой разброс называется устранимым разбросом (рассеиванием) показателей качества. Как только на контрольной карте появляется одна или несколько точек на графике, выходящих за пределы контрольного диапазона, необходимо немедленно принять все меры для выявления и устранения причины отклонения.
Эта карта составляется в следующем порядке:
1. Собирают предварительные данные измерений характеристик числом в пределах 100. Эти данные делятся на 4–5 групп, равных по количеству данных, так что в результате в каждой группе получается по 20–25 данных. (в примере 5 групп). Для регистрации и систематизации предварительных данных используют специальные бланки для контрольных листков, пример заполнения которых приведен во второй части данного пособия.
2.
Находят средние значения
и размах
для каждой
группы. Затем определяют среднее значение
и среднее значение
.
Эти средние значения определяют среднюю
линию контрольного диапазона:
– среднюю линию дли
-карты,
– среднюю
линию для R-карты.
Для рассматриваемого случая =5,406; =0,195.
Средняя линия обычно обозначается сплошной линией.
3. Устанавливают контрольные границы по выше приведенным выражениям.
Рис. 1.13. Все точки находятся в пределах контрольных границ; процесс устойчив
Рис 1.14. Наблюдается выброс точек за пределы контрольной границы
(возникновение отклонений процесса)
Рис. 1.15. За
контрольную границу вышла точка на
графике
– изменилось среднее
Рис. 1.16. За
контрольную границу вышли точки на
графике
– увеличился разброс
Для осуществления контроля процесса с помощью контрольных карт, прежде всего из показателей качества, формируемых в результате этого процесса, выбирают наиболее важные, которые сравнительно быстро могут быть представлены в виде количественных данных.
Когда процесс протекает стабильно и удовлетворяет всем требованиям с технологической и экономической стороны, говорят, что «процесс находится в контролируемом состоянии».
Если при построении контрольной карты окажется, что одна или несколько точек выходят за контрольные границы, это означает, что нарушены условия обеспечения одного или нескольких факторов, относящимся к исходным материалам или контролируемым параметрам.
В соответствии с принятыми правилами построения контрольных карт точка, расположенная точно на контрольной границе, считается вышедшей за пределы контрольной границы.
В том случае, когда при исследовании причины отклонения параметра, приведшего к выходу точки за контрольную границу, удается эту причину устранить, центральную линию и контрольные границы следует пересчитать, исключив данные для группы, относящейся к точке, вышедшей за контрольную границу (вновь рассчитать только по оставшимся данным).
