
- •Введение
- •Технологическая часть
- •1.1 Определение параметров детали.
- •Выбор технологических баз.
- •Расчет режимов обработки.
- •Расчет норм времени.
- •1.5 Определяем мощность участка.
- •1.6 Расчет маршрутной карты.
- •2 Конструкторская часть
- •2.1 Описание достоинств запроектированного приспособления по сравнению с существующими.
- •2.3 Краткое описание сборки приспособления.
- •2.5 Расчет на прочность в опасном сечение.
- •Литература
2.5 Расчет на прочность в опасном сечение.
Определяем нормальное напряжение в поперечном сечение винта (по абсолютной величине):
(73)
Определяем касательные напряжения в точках контура поперечного сечения:
(74)
Определяем эквивалентное напряжение для опасной точки по гипотезе наибольших касательных напряжений:
(75)
Вывод: таким образом было посчитано условие прочности которое соответствует техническим нормам.
2.6 Расчет времени на изготовление приспособления.
Позиция 2 – Ручка
Определяем глубину резания t и подачу S исходя из обработки детали, сравнивает с паспортными данными токарно-винторезного станка 1К62 и принимаем:
Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.
Определяем стойкость инструмента.
где - стойкость в минутах машинной работы станка.
- коэффициент резания.
Если > 0,7 то ей можно пренебречь
Определяем критическую скорость резанья мм/мин.
Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка.
Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 1К62 и применяем ближайшее значение в меньшую сторону.
Определяем фактическую скорость резанья.
Определяем осевую силу резанья.
Определяем мощность резанья.
Определяем мощность станка с учетом КПД.
9.5≥0.49
9.5≥0.77
9.5≥0.61
Определяем основное время.
Определяем вспомогательное время.
Определяем дополнительное время.
Определяем штучное нормы времени.
Определяем подготовительно-заключительное время.
Расчет штучно - калькуляционного времени.
Позиция 3 – Конус
Позиция 4 – Палец
Позиция 5 – Втулка
Позиция 7 – Ножка
Позиция 1 – Плита
Позиция 6 – Стойка
Таблица 1- Общее время обработки деталей.
№п/п |
Наименование детали |
Количество |
Тш-к |
1 |
Плита |
1 |
28.534415 |
2 |
Ручка |
1 |
61.268784 |
3 |
Конус |
1 |
21.04652 |
4 |
Палец |
1 |
20.65214 |
5 |
Втулка |
1 |
24.182632 |
6 |
Стойка |
1 |
22.893138 |
7 |
Ножка |
4 |
20.375416 |
|
Итого: Тш-к |
|
198.95 |
Экономическая часть
3.1 Производим расчет стоимости приспособления.
(76)
где Zм- затраты на материалы
Р- вес приспособления
Куд- коэффициент удорожания
С- стоимость материала
3.2 Затраты на изготовление приспособления.
(77)
где Zиз- затраты на изготовление приспособления
Тиз- время на изготовление приспособления
Сч- часовая тарифная ставка
3.3 Общие затраты.
(78)
3.4 Определяем годовую программу ремонта деталей.
(79)
где Nа- количество ремонтируемых автомобилей
Кр- коэффициент ремонта
Qд- количество однотипных деталей на автомобиле
3.5 Производим расчет экономической эффективности от внедрения приспособления.
(80)
где t1- время проверки или ремонта детали без приспособления
t2- время проверки или ремонта детали с приспособлением
Nдет- количество ремонтируемых деталей
К- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату
Определяем срок окупаемости приспособления.
(81)
Заключение
В данном курсовом проекте было разработано 3 части Технологическая, Конструкторская, Экономическая.
В технологической части произведен расчет технически обоснованного времени на восстановление пробки редукционного клапана, которая составила Тш-к= 20.047952, а также определена мощность участка которая составила фактически nф= 21 при плане Nпл= 10.
Разработаны карты: дефектовачная, операционная, маршрутная и карта эскизов.
В конструкторской части выполнен сборочный чертеж приспособления для проверки шатуна на перекос и скручивание и его деталировка, также произведен расчет времени изготовления которая составила tиз=198.95 и расчет на прочность в опасном сечение.
В экономической части определены общие затраты на изготовление приспособления Zобщ=121.15, экономическая эффективность Э=7797.6 и срок окупаемости Т=0.015.