Содержание
Введение……………………………………………………………………………………
1 Технологическая часть………………………………………………………………….
Определение параметров детали…………………………………………………….
Выбор технологических баз………………………………………………………….
Эскиз………………………………………………………………………………..
Дефектовачная карта……………………………………………………………...
Операционная карта……………………………………………………………….
Маршрутная карта…………………………………………………………………
Расчет режимов обработки…………………………………………….....................
Расчет норм времени………………………………………………………………....
Определяем мощность участка………………………………………………………
Расчет маршрутной карты……………………………………………………………
2 Конструкторская часть……………………………………………………………….....
2.1 Описание достоинств запроектированного приспособления по сравнению с существующими…………………………………………………………………………..
2.2 Описание и принцип действия запроектированного устройства…………………
2.3 Краткое описание сборки приспособления…………………………………………
2.4 Краткая инструкция по использованию приспособления с правилами техники безопасности и технического обслуживания……………………………………………
2.5 Расчет на прочность в опасном сечение…………………………………………….
2.6 Расчет норм времени на изготовление приспособления…………….....................
3 Экономическая часть…………………………………………………………………..
3.1 Произвести расчет стоимости приспособления……………………………………
3.2 Затраты на изготовление приспособления…………………………………………
3.3 Общие затраты…………………………………………………………………….....
3.4 Определяем годовую программу ремонта…………………………………………
3.5 Производим расчет экономической эффективности от внедрения приспособления………………………………………………………………………….
3.6 Определяем срок окупаемости приспособления……………………………….....
4 Заключение………………………………………………………………………….....
5 Литература……………………………………………………………………………..
6 Спецификация…………………………………………………………….................
Технологическая часть
1.1 Определение параметров детали.
Деталь направляющая штока тормозного крана, изготовленная из материала Сталь 15 НВ 149. В процессе работы на деталь действуют нагрузки, вследствие чего она изнашивается.
- Износ внешней резьбы М42×1,5d или срыв более трех ниток.
- Износ отверстия Ø 200,045.
- Износ отверстия втулки Ø 6.
Все перечисленные параметры износа представлены совместно с размерами, допусками и посадками на ремонтном эскизе.
Выбор технологических баз.
В данном технологическом процессе при ремонте выше перечисленных дефектов я предлагаю принять базовыми поверхностями, поверхности А и Б. Эти поверхности были выбраны с учетом того, что при одноразовой установки мы можем восстановить, путем механической обработки все изношенные поверхности, с минимальной погрешностью, поверхности и форм детали.
Расчет режимов обработки.
Дефект №1 (точение).
Определяем глубину резания t и подачу S исходя из обработки детали, сравнивает с паспортными данными токарно-винторезного станка 1К62 и принимаем
и
.
Определяем длину рабочего хода суппорта, мм.
(1)
где
-
длина резания по чертежу, мм.
-
величина врезания, врезания и перепробега
инструмента, мм.
(2)
1.3.1.3 Определяем стойкость инструмента, мин.
(3)
где
-
стойкость в минутах машинной работы
станка.
- коэффициент резания.
(4)
Если
,
то ей можно пренебречь.
1.3.1.4 Определяем критическую скорость резанья, мм/мин.
(5)
где
- коэффициент зависящий от обрабатываемого
материала.
-
коэффициент зависящий от стойкости и
марки инструмента.
-
коэффициент зависящий от видов обработки.
1.3.1.5 Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, ед/обр.
(6)
Теоретическое число шпинделя станка сравниваем с паспортными данными станка 1К62 и применяем ближайшее значение в меньшую сторону.
1.3.1.6 Фактическая скорость резанья.
(7)
1.3.1.7 Определяем осевую силу резанья, кг.
(8)
где - коэффициент зависящий от обработки материала.
- коэффициент зависящий от скорости резанья.
1.3.1.8 Определяем мощность резанья, кВт.
(9)
1.3.1.9 Определяем мощность резанья станка с учетом КПД, кВт.
(10)
1.3.1.10 Определяем массу наплавочного слоя.
(11)
где
-
объем наплавочного слоя.
- площадь наплавочного слоя.
(12)
(13)
(14)
1.3.1.11 Определяем силу наплавочного тока, А.
(15)
где
-
диаметр наплавочной проволоки.
Дефект №2 (сверление).