8.Проектирование модели.
Модель- приспособление, с помощью которого в литейной форме получают полость, которая по размерам и внешним очертаниям соответствует будущей отливке, имеет знаковые части для формовки установочных лунок под стержни. Модель выполнена из хвойных пиломатериалов. Доски располагают послойно вдоль и поперёк волокон, затем склеивают. Модель после обработки грунтуют, шпаклюют, зачищают шлифовальной бумагой и окрашивают в красный цвет, а знаковые части - в чёрный. Знаковые части выполнены с учётом требуемых зазоров (3мм) между формой и знаками стержней.
Предельные отклонения размеров соответствуют ГОСТ 11961-87.
9.Выбор способа подвода металла. Расчет литниковой системы.
Литейная форма имеет одну плоскость разъёма, в которой можно расположить питатели. Для исключения размыва формы подвод металла лучше осуществлять снизу, т.е. предусмотреть питатели и шлакоуловитель. Дополнительный подвод металла не потребуется, т.к. высота отливки небольшая (360<(600-800)мм). Так как коэффициент линейной усадки чугуна невелик, то устанавливать прибыли нет необходимости.
Для расчёта поперечных сечений найдём массу отливки и её объём:
Так как прибыли отсутствуют, то масса заливаемого сплава в форму:
Время заливания металла в форму составит:
где S - коэффициент, учитывающий жидкотекучесть сплава (для чугунных отливок S=2); t- толщина стенок отливки.
Общая площадь питателей составит:
где
–
коэффициент сопротивления литниковой
системы (для чугуна =0,5),
-
средний гидростатический напор (Нст
-
высота стояка, Н - высота сифонного
подъёма металла, Нотл
– высота отливки):
-средний
гидростатический напор.
Суммарная площадь шлакоуловителя:
Площадь стояка:
Литниковая система состоит из круглого стояка, шлакоуловителя и двух питателей. Поток металла на выходе из стояка в шлакоуловитель делится пополам и далее через питатели попадает в форму.
Вычислим размеры питателя:
мм;
Размеры сечения шлакоуловителя найдём аналогично:
Диаметр стояка в нижней части:
Диаметр стояка в верхней части на 20 % больше:
По размерам элементов литниковой системы изготавливаем соответствующие деревянные модели для получения каналов в форме.
10.Устройство и последовательность изготовления литейной формы.
При ручной формовке в условиях мелкосерийного производства необходимы модель, стержни, модели для элементов литниковой системы, формовочная песчано-глинистая смесь и опоки.
Выбираем толщину слоя формовочной смеси:
-между низом модели и низом формы: 50-90мм;
-между верхом модели и верхом формы: 40-70мм;
-между моделью, моделью стояка, шлакоуловителя и опоками: 20-50мм;
-между моделью и шлакоуловителем: 30-40мм.
Размеры опок:
;
На подмодельную плиту устанавливают опоку, половину модели и модель питателей. Опоку заполняют формовочной смесью и уплотняют пневматической трамбовкой. Душником делают наколы для улучшения газопроницаемости смеси. После переворота опоки на шипы устанавливают основную часть модели, остальные части моделей питателей, модели шлакоуловителя, стояка. Плоскость разъёма формы посыпают разделительной смесью.
Внутрь установленной верхней опоки засыпают формовочную смесь и уплотняют. Излишки смеси срезают линейкой, душником накалывают вентиляционные каналы. Прорезают заливную воронку вокруг стояка.
Извлечение частей модели производят после извлечения моделей стояка и прибылей, подъёма и переворота опоки. Перед сборкой формы её очищают от случайно осыпавшейся смеси, покрывают противопригарным составом. При сборке формы в нижнюю опоку устанавливают стержень и устанавливают опоку. Опоки фиксируют центрирующими штырями и скобами.
В готовые формы заливают сплав. После охлаждения отливок формы разрушают. Отделение литниковой системы осуществляется газокислородной резкой.