9. Технология изготовления негабаритных цилиндрических изделий (резервуа¬ров, газгольдеров) и технология монтажа их из рулонированных заготовок

Несмотря на конструктивные отличия резервуаров, для их изготов¬ления можно применить единый технологический процесс полистовым способом сборки и сварки всех элементов изделия в условиях монтажа, либо методом рулонирования. Основным способом изготовления резервуаров является метод рулонирования, сущность которого заключа¬ется в сборке и сварке на заводе крупногабаритных полотнищ днища, корпуса, плавающих крыш и понтонов и сворачивании их в транспорта¬бельные рулоны в упругопластическом состоянии, перевозке к месту монтажа и разворачивании рулонов. Этот способ был предложен Г.В.Ра-евским (институт эл.сварки им.Е.О.Патона) и впервые осуществлен на Куйбышевском заводе монтажных заготовок.

В основе технологии изготовления полотнищ шириной до 18 м из ме¬талла толщиной до 18 мм предусмотрена двухсторонняя автоматическая сварка под флюсом. Изделия толщиной до 8 мм собирают в нахлестку, а большей толщины встык. Полотнища изготавливают на двухъярусных станах, состоящих из верхнего яруса, поворотного кружала, нижнего яруса и рабочего кружала. Перемещение полотнища и его сворачивание обеспечивается рабочим кружалом. На верхнем и ниж¬нем ярусах имеются четыре рабочих участка: сборки и сварки с одной стороны, сварки с другой стороны, контроля, исправления дефектов и грунтовки. Сворачивание рулона производят после окончания всех ра¬бот на участках. При этом полотнище наворачивают на вспомогатель¬ный элемент, закрепленный в рабочем кружале.

Монтаж резервуаров из рулонированных элементов производят непосредственно на месте эксплуатации. Для чего тщатель¬но укатывают песчаную подушку либо делают бетонное основание. Рас¬катывают рулонированные элементы днища, собирают стыки внахлест¬ку шириной 40 мм и выполняют швы сварочным трактором. Концевые части стыков на расстоянии 250 мм, располагаемые под стенкой корпуса, переводят в стыковые соединения, срезав нахлестку, заваривают на ос¬тающейся подкладке и снимают усиления швов.

Особенностью контроля сварных швов днища является лишь одно¬сторонний подход к сварным соединениям, плотность швов контролиру¬ют пневматическими испытаниями путем поддува смеси воздуха с ам¬миаком под днище и индексации неплотностей на бумажных или тканевых лентах, смоченных фенолфталеином, либо последовательным нало-жением на шов вакуумной камеры с прозрачным верхом. Находят центр днища и циркулем размечают окружность с наружным диаметром корпуса, по контуру которой устанавливают и прихватывают упоры-пластинки. На подкладной лист, уложенный на днище, ставят верти-кально рулон корпуса. Захватывают рулон тросом на удавку и газовой рез¬кой срезают крепежные планки. Конец рулона подтягивают к упору и прихватывают к днищу. К поверхности рулона в нижней части приварива¬ют грузовое ушко, за которое зачаливают трос и с помощью трактора или лебедки, приложив усилие по касательной, приступают к разворачиванию. При таком действии развернутая часть рулона прижимается к упорам и фиксируется в проектном положении прихватками к днищу. В процессе разворачивания рулона на верхний торец корпуса и централь¬ную стойку укладывают щиты крыши. Замыкающий стык корпуса за¬варивают в вертикальном положении ручной сваркой. Автоматической свар¬кой под флюсом приваривают стенку корпуса к днищу двухсторонним угло¬вым швом.