84. Технологическая схема сборки (тсс), определение, виды тсс, порядок их разработки, документация.

Технологический процесс сборки включает в себя выбор наиболее рациональных процессов и способов сборки, определение последовательности соединения деталей и частей, регулировки и контроля изделия (или частей его) с назначением оборудования, рабочих и измерительных инструментов.

При этом предусматривают все меры для обеспечения заданной программы выпуска изделий, полностью отвечающих техническим условиям, сокращения трудоемкости, длительности цикла сборки и снижения стоимости изделия.

Проектирование процесса начинают с изучения и анализа конструкции по чертежам, схемам, техническим условиям и программе испытаний. В результате этого анализа должны быть установлены взаимосвязь частей изделия, условия их соединяемости и функционирования, определены процессы, оказывающие наиболее существенное влияние на качество изделия. После такого анализа конструкции разрабатывают последовательность (маршрут) сборки, последовательность и содержание каждой операции и оформляют технологическую документацию.

Первый этап проектирования сборки – построение схем процесса сборки с определением переходов и оптимальной последовательности их выполнения. Исходными материалами для этого служат сборочные чертежи и технические условия, выполненные согласно ГОСТам ЕСКД. В чертежах должны быть указаны сборочные или установочные размеры, зазоры, зацепления и размеры ходов в кинематических цепях, способы контровки, точность регулируемых размеров, характеристики. Такие указания должны быть в чертеже только той сборочной единицы, при сборке которой они обеспечиваются.

В результате изучения чертежа определяются переходы, необходимые для сборки, регулировки и контроля каждой сборочной единицы.

При указании на схеме места перехода или операции нужно проверить, не затрудняют ли они выполнение последующей сборки и не нарушают ли качества уже выполненных соединений.

Построение схем сборки нужно начинать с простейших сборочных единиц (СБЕ), затем переходить к более сложным. Рациональная последовательность сборки определяется конструкцией и удобством выполнения соединений.

Маршрутная карта – документ, содержащий описание технологического процесса изготовления (сборки) изделия по всем операциям в технологической последовательности с указанием соответствующих данных по оборудованию, оснастке, материалам, трудовым и другим нормативам.

Операционная карта – документ, содержащий описания операции по технологическому процессу изготовления (сборки) изделия с расчленением операции по переходам, установкам и указанием режимов работы, расчетные нормы и трудовые нормативы.

Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава и технологических схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение таких схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить проект ТП. Сначала в компактном виде составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы проводится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки, без указания операций сборки из условия образования наибольшего количества СБЕ. Схема сборочного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций.

На практике широко применяют два типа схем сборки: «веерный» и с «базовой деталью». В ТСС с базовой деталью наглядно отражается последовательность всего процесса, как основной сборки, так и узловой (СБЕ). Сборочные элементы на схемах сборки представляют прямоугольниками, в которых указывают их название, номер по классификатору ЕСКД, позиционное обозначение и количество (рисунок 84.1). Более трудоемкой, но наглядной и отражающей временную последовательность процесса сборки, является схема с базовой деталью. За базовую принимается шасси, панель, плата или другая деталь, с которой начинается сборка (рисунок 84.2). На основе ТСС заполняются маршрутные и операционные карты. В ТСС формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся все операции в таблицу указаний. При выполнении ТСС осуществляется анализ и выбор способов монтажа и контактных соединений на основании конструкторской документации и выбранного типового ТП сборки.

Состав операций сборки определяют исходя из оптимальной дифференциации монтажно-сборочного производства. Требования точности, предъявляемые к сборке РЭА, в большинстве своем ведут к необходимости концентрации процесса на основе программируемого механизированного и автоматизированного оборудования, что снижает погрешности сборки при существенном повышении производительности процесса.

Оптимальная последовательность технологических операций зависит от их содержания, используемого оборудования и экономической эффективности. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, требующие значительных механических усилий. Каждая предыдущая операция не должна препятствовать выполнению последующей. На заключительных этапах собираются подвижные части изделия, разъемные соединения, устанавливаются детали, заменяемые в процессе настройки.