80. Контроль качества печатных плат, классификация видов контроля, технологический процесс контроля. Характерные дефекты печатных плат.
Контроль качества печатных плат (ПП). Характерные дефекты.
Выходной контроль:
контроль внешнего вида;
инструментальный контроль геометрических параметров, оценка точности выполнения отдельных элементов и точности совмещения слоев;
контроль металлизации отверстий и их устойчивости к токовой нагрузке
4) электрический контроль – определение целостности токопроводящих цепей и сопротивление изоляции.
Характерные дефекты:
расслоение структуры (многослойной);
выход отверстий за пределы контактных площадок;
вздутие, коробление плат;
короткое замыкание, обрыв;
изменение геометрических характеристик ПП: толщина, диаметр отверстий, расстояние между центрами, габаритные размеры, смещение отверстий относительно центра, контроль спец. стандартизации инструментов. Погрешности формы, рисунка определяются визуально с помощью проектора при 10-20 кратном стереоскопическом увеличении.
Металлизация отверстий – разрушением (микрошлиф) и не разрушением.
Виды контроля качества печатных плат:
Контроль качества:
С разрушением:
Испытание на сжатие, растяжение; изгиб; вибрация; путём вырезки образцов для механических испытаний и металлографических исследований; химический.
Без разрушении:
Визуальный осмотр; телевизионно – рентгенный; определение переходного сопротивления методом вольтметра-амперметра; ультразвуковой контроль; оценка по температурному перепаду.
81. Исходная информация при разработке тп сборки. Этапы разработки тп сборки, виды работ и документации по этапам.
Проектирование процесса начинают с изучения и анализа конструкции по чертежам, схемам, техническим условиям и программе испытаний. В результате этого анализа должны быть установлены взаимосвязь частей изделия, условия их соединяемости и функционирования, определены процессы, оказывающие наиболее существенное влияние на качество изделия. После такого анализа конструкции разрабатывают последовательность (маршрут) сборки, последовательность и содержание каждой операции и оформляют технологическую документацию.
В заключение технологический процесс сборки оценивается комплексом показателей. Основные из них: удельный вес трудоемкости сборочных работ; длительность цикла сборки; степень разделения сборки на параллельные потоки; удельный вес операций механизированных, выполняемых без подгонки, разборки, механической обработки и др. По этим показателям можно выбрать из нескольких вариантов процесса сборки изделия и других аналогичных ему по конструкции.
Проектирование ТП сборки РЭА начинается с тщательного изучения на всех производственных уровнях исходных данных, к которым относятся: краткое описание функционального назначения изделия, технические условия и требования, комплект конструкторской документации, программа и плановые сроки выпуска, руководящий технический, нормативный и справочный материал. К этим данным добавляются условия, в которых предполагается изготавливать изделия: новое или действующее предприятие, его местонахождение, имеющееся на нем оборудование и возможности приобретения нового, кооперирование с другими предприятиями, обеспечение материалами и комплектующими изделиями. В результате проведенного анализа разрабатывается план технологической подготовки и запуска изделия.
В разработку ТП сборки входит следующий комплекс взаимосвязанных работ:
а) выбор возможного типового или группового ТП и его доработка в соответствии с требованиями, приведенными в исходных данных;
б) составление маршрута единичного ТП общей сборки и установление технологических требований к конструкции входящих в нее блоков и сборочных единиц;
в) составление маршрутов единичных ТП сборки блоков (сборочных единиц) и установление технологических требований к входящим в них сборочным единицам и деталям;
г) определение необходимого технологического оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации;
д) моделирование и оптимизации техпроцесса по производительности;
е) разбивка ТП на элементы;
ж) расчет и назначение технологических режимов, техническое нормирование работ и определение квалификации рабочих;
з) разработка ТП и выбор средств контроля, настройки и регулировки;
и) выдача технического задания на проектирование и изготовление специальной технологической оснастки;
к) расчет и проектирование поточной линии, участка серийной сборки или гибкой производственной системы, составление планировок и разработка операций перемещения изделий и отходов производства;
л) выбор и назначение внутрицеховых подъемно-транспортных средств, организация комплектовочной площадки;
м) оформление технологической документации на процесс в соответствии с ЕСТД и ее утверждение;
н) выпуск опытной партии;
о) корректировка документации по результатам испытаний опытной партии.
Разработка технологического маршрута сборки и монтажа РЭА начинается с расчленения изделия или его части на сборочные элементы путем построения схем сборочного состава и технологических схем сборки. Элементами сборочно-монтажного производства являются детали и сборочные единицы различной степени сложности. Построение таких схем позволяет установить последовательность сборки, взаимную связь между элементами и наглядно представить проект ТП. Сначала в компактном виде составляется схема сборочного состава всего изделия, а затем ее дополняют развернутыми схемами отдельных сборочных единиц. Расчленение изделия на элементы проводится независимо от программы его выпуска и характера ТП сборки. Схема сборочного состава служит основой для разработки технологической схемы сборки, в которой формируется структура операций сборки, устанавливается их оптимальная последовательность, вносятся указания по особенностям выполнения операций.
На практике широко применяют два типа схем сборки: «веерный» и с «базовой деталью». Сборочные элементы на схемах сборки представляют прямоугольниками, в которых указывают их название, номер по классификатору ЕСКД, позиционное обозначение и количество (рисунок 2). Более трудоемкой, но наглядной и отражающей временную последовательность процесса сборки, является схема с базовой деталью. За базовую принимается шасси, панель, плата или другая деталь, с которой начинается сборка. Составляется таблица указаний.
Оптимальная последовательность технологических операций зависит от их содержания, используемого оборудования и экономической эффективности. В первую очередь выполняются неподвижные соединения, требующие значительных механических усилий. Каждая предыдущая операция не должна препятствовать выполнению последующей. На заключительных этапах собираются подвижные части изделия, разъемные соединения, устанавливаются детали, заменяемые в процессе настройки.