3 Анализ причин и характеристика неисправности узла, назначение периодичности технического обслуживания и ремонта

Запорный механизм при работе испытывает значительные динамические нагрузки, действующие в различных плоскостях. Кроме того, на него отрицательно влияет незащищенность сопряженных деталей от попадания в зоны трения абразивных частиц.

Наиболее часто встречающимися литейными дефектами являются раковины, газовые поры, горячие трещины, а также тонкостенность отдельных частей изделия.

Для предотвращения таких дефектов необходимо: предусматривать в соответствующих местах газоотводящие каналы; устраивать прибыли, в которых собираются газы и неметаллические включения; создавать требуемую газопроницаемость стержневой и формовочной смеси; применять холодильники в виде металлических вкладышей, гвоздей или шпилек в формах для регулирования скорости охлаждения отдельных участков отливки; закреплять недостаточно прочные места формы и стержни специальными металлическими шпильками.

Существенное влияние на качество отливок оказывают также состав, влажность и технология приготовления формовочных и стержневых смесей.

В процессе эксплуатации запорный механизм подвергается значительным повреждениям, таким как, трещины, износы, изгибы и изломы, величина которых зависит от прочности, износостойкости и времени эксплуатации детали. Как правило, такие повреждения появляются в результате возникновения знакопеременных нагрузок, ударов при движении поезда, динамических нагрузок, продольных и поперечных нагрузок.

Также возникают дефекты и при нарушении технологии ремонта, поэтому необходимо соблюдать соответствующие правила ремонта.

Запорный механизм с трещинами, изгибами или износами, превышающими допустимые, должен быть отремонтирован или заменен на новый. Заварка трещин в механизме допускается при условии, что после их вырубки рабочее сечение уменьшали не более чем на 25 %.

Наплавка должна выполняться при строго горизонтальном положении изношенных поверхностей. Применяемые сварочные материалы должны предварительно прокаливаться в соответствии с рекомендациями главы 1 настоящей Инструкции или по режиму, указанному в паспорте. Трещины и подрезы на восстанавливаемых участках не допускаются.

Твердость наплавленного металла должна быть не менее НВ 250. Для получения необходимой твердости рекомендуется использовать порошковую проволоку марки ПП-Нп-14СТ, электроды ОЗН-300М, пластинчатые электроды с применением легирующих присадок по технологии ВНИИЖТа, индукционно-металлургический способ наплавки и упрочнения, многоэлектродную наплавку.

Непосредственно перед сваркой сварочная проволока и электроды должны быть прокалены. Местный предварительный подогрев зоны сварки следует выполнять при температуре 200 – 250 ⁰С.

К выполнению сварочных работ допускаются аттестованные сварщики пятого разряда, прошедшие соответствующую подготовку по технологии ремонта сваркой.

Сроки ремонта определяются приказом МПС №ЦВ-626, от 31.12.1998 «Правила эксплуатации грузовых вагонов при новой системе ремонта и технического обслуживания на основе подачи в ремонт с учетом фактически выполненного объема работ». Введено указание №К-2У от 11.01.1999 по установлению ремонта по пробегу:

1) после постройки при пробеге 200000 км через 3 года;

2) после капитального ремонта при пробеге 150000 км через 2 года;

3) после деповского ремонта при пробеге 100000 км через 2 года.