8.3.2. Нормы трудоемкости ремонтных циклов.

Нормативы трудоемкости на ремонты устанавливаются на 1R в часах (табл. 6 и 7).

Таблица 6

Нормативы трудоемкости ремонтных работ на 1R для механической части оборудования, ч

Вид работ	Капитальный ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт	Плановый осмотр
				Перед внутри- цикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
Станочные Слесарные	14,0 36,0	3,0 6,0	2,0 4,0	0,1 0,75	0,1 1,0
Итого	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1

Таблица 7

Нормативы трудоемкости ремонтных работ на 1R для электрической части оборудования, ч

Вид работ	Капи-тальный ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт	Плановый осмотр
				Перед внутри- цикловым ремонтом	Перед капитальным ремонтом
Станочные Электрослесарные	2,5 10,0	– –	0,3 1,2	– 0,2	– 0,25
Итого	12,5	–	1,5	0,2	0,25

Нормативы трудоемкости технического обслуживания металлообрабатывающего оборудования устанавливаются на 1R за 1000 ч отработанного оборудованием времени, представлены в табл. 8.

Таблица 8

Нормативы трудоемкости технического обслуживания

Вид работ	Виды металлообрабатывающего оборудования
	Металлорежущие станки	Кузнечное	Прессовое	Литейное
Слесарные	3,2	5,79	3,83	7,54
Смазочные	1,42	1,71	1,71	1,56
Электрослесарные	1,33	1,71	1,59	1,69
Станочные	0,73	1,1	0,73	1,33

Нормы расхода материалов на ремонт и техническое обслуживание металлообрабатывающего оборудования установлены на стальной прокат, отливки (стальные, чугунные, алюминиевые), цветные сплавы, резинотехнические изделия, химикаты, лакокрасочные материалы в килограммах или метрах на 1R.

Нормы расхода материалов дифференцированы по категориям и технологическим группам оборудования. Нормы запаса деталей и узлов определяются так же, как и потребность в материалах.

8.4. Техническая, материальная и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов

Техническая подготовка состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным видам оборудования. По каждому виду оборудования составляется альбом чертежей, который содержит: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей и узлов и т.д.

Технологическая подготовка заключается в формировании типовых технологических процессов разборки, сборки оборудования, в разработке технологических процессов по изготовлению и восстановлению деталей, в проектировании специального оборудования и оснастки, необходимых для проведения ремонта.

При технологической подготовке составляется также дефектная ведомость, которая является исполнительной технологической ведомостью. Составляется она во время одного из плановых осмотров перед капитальным или средним ремонтом. После разборки оборудования эта ведомость корректируется.

Материальная подготовка призвана обеспечить ремонтные работы материалами, сменными деталями, технической оснасткой и подъемно-транспортными средствами.

Организационная подготовка должна создать условия для проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания оборудования. Она должна предшествовать выводу оборудования в ремонт, что позволяет сократить простои его в ремонте.

Выполнение ремонтных работ может осуществляться централизованным, децентрализованным и смешанным способами.

При централизованной форме все виды ремонтных работ осуществляются ремонтно-механических цехом. Такая форма организации ремонта используется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования до 5000 ремонтных единиц.

При децентрализованной форме все виды ремонтных работ осуществляются цеховыми ремонтными базами. Используется эта система на предприятиях массового и крупносерийного производства с суммарной ремонтной сложностью оборудования в цехе до 1000 ремонтных единиц.

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что капитальный ремонт и модернизация осуществляются ремонтно-механическим цехом, а все остальные ремонтные работы выполняют цеховые ремонтные базы.

Рациональная организация ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и сократить затраты на его проведение. Этого можно достичь за счет:

• внедрения комплексной механизации и автоматизации ремонтных работ;

• внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

• расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ;

• внедрения индустриальных методов ремонта, для чего необходимо централизовать в ОГМ техническое руководство ремонтом, сгруппировать парк оборудования по признаку общности ремонта, приобрести или разработать обязательные типовые технологические процессы ремонта, приобрести или изготовить технологическую и контрольно-проверочную оснастку, приобрести или разработать технологические инструкции по выполнению унифицированных операций, ввести обязательный порядок документальной приемки ремонта, разработать систему проверки и ремонта всей оснастки, обучить ремонтный персонал выполнению ремонта типовым технологическим процессам, создать участок по изготовлению, ремонту и аттестации оснастки, осуществлять постоянный надзор со стороны ОГМ за соблюдением технологической дисциплины.