5.2. Методы перехода на выпуск новой продукции

На процесс освоения влияют следующие факторы:

• наличие ресурсов у предприятия (материальные, трудовые, финансовые);

• степень подготовленности предприятия к освоению (наличие и качество технической документации и оборудования, техническое оснащение, квалификация персонала, наличие производственных площадей);

• конструктивно-технологические особенности продукции;

• тип производства;

• уровень унификации продукции.

Выделяют следующие методы перехода на выпуск новой продукции:

• последовательный;

• параллельный;

• параллельно-последовательный.

Последовательный метод характеризуется тем, что производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства, этот метод имеет две разновидности: прерывно-последовательный и непрерывно-последо­ва­тель­ный.

При прерывно-последовательном варианте после прекращения выпуска старого изделия на тех же производственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования. После этого начинается освоение нового производства.

При непрерывно-последовательном варианте выпуск осваиваемого изделия начинается сразу после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства.

Параллельный метод характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой.

Применяют разнообразные варианты этого метода, различающиеся величиной отпуска времени, в течение которого совмещается выпуск старого и нового изделия.

Разновидностью параллельного метода служит параллельно-поэтапный вариант, с указанием того, на каких моделях осваивают отдельные сборочные единицы и агрегаты новых изделий, затем постепенно происходит переход на новые модели.

Параллельно-последовательный метод характеризуется тем, что на предприятии создаются дополнительные мощности (участки, цеха), на которых начинается освоение нового изделия.

После начального периода освоения происходит кратковременная остановка старых и дополнительных участков, проводится перепланировка оборудования, т.е. оборудование с дополнительных участков передается в основное производство и начинается выпуск новой продукции.

5.3. Система планирования процессов создания новой техники (сонт)

В основе планирования системы СОНТ лежит прогнозирование.

Прогнозирование – это некоторое утверждение относительно будущего.

За основу прогнозирования принимается предположение, что та же причинно-следственная система, которая существовала в прошлом, сохранится и в будущем.

Процесс прогнозирования включает пять этапов:

1. определить цель прогноза;

2. установить горизонт времени;

3. выбрать методику прогнозирования;

4. собрать и проанализировать соответствующие данные;

5. подготовить прогноз.

Существуют три подхода к прогнозированию:

• качественный;

• количественный;

• смешанный.

Качественный подход основан на суждении и мнении потребителей, сотрудников, менеджеров, главных специалистов, директоров, экспертов. К нему можно отнести:

морфологический анализ, который представляет собой поиск решений с помощью описания всех возможных подходов к решению проблемы;

ситуационный анализ, который представляет собой написание сценария как словесное (логическое) описание решения проблемы во времени событий;

анкетирование, т.е. опрос экспертов в соответствии с заранее разработанной анкетой;

метод мозговой атаки, который основан на стимулировании творческой активности экспертов путем совместного обсуждения конкретной проблемы;

метод Дельфи, который заключается в проведении нескольких туров оценки с предварительным информированием о результатах предыдущих опросов (туров).

Количественный подход основан на использовании статистических данных за определенный период времени или на разработке математических моделей. К нему можно отнести:

методы экстраполяции, которые основаны на переносе (распространении) на будущее установленных закономерностей развития объекта и связей между его параметрами;

регрессионные методы, которые основаны на выявлении связей между двумя или более случайными переменными и использовании выявленных связей для прогнозирования их значения;

метод Паттерн, который базируется на разработке сценария, построения дерева целей, ранжирования этих целей, определении сроков и ресурсов, необходимых для выполнения работ.

Смешанный подход представляет собой сочетание качественного и количественного подходов.

Примером такого подхода может служить селективный метод, который включает в себя элементы сетевого планирования и управления, методов Паттерн, Дельфи и др.

После выбора направления развития новой техники проводятся научно-исследовательские работы и осуществляется техническая подготовка производства. Планированием технической подготовки занимается специальное бюро, подчиненное главному инженеру.

В технических отделах планированием занимаются специальные группы или отдельные исполнители. Получив план-график от бюро планирования, каждый отдел составляет свой календарный план по отдельным исполнителям.

Исходными данными для составления плана-графика являются:

1. перечень новых (осваиваемых) конструкций;

2. сроки их освоения;

3. плановые нормативы.

Плановые нормативы делятся:

а) на объемные (число и сложность оригинальных деталей в конструкции, число операций в технологическом процессе, количество оснастки и ее распределение по видам и т.д.);

б) на нормативы трудоемкости (трудоемкость конструкторских работ на одну оригинальную деталь, трудоемкость разработки технологического процесса и конструирования оснастки на одну деталь в зависимости от группы сложности и степени новизны и др.).

Имея объемные нормативы и зная трудоемкость работ (на одну оригинальную деталь, на единицу определенного вида технологического оснащения и т.д.), можно определить трудоемкость отдельных этапов и всей технической подготовки.

Продолжительность каждого этапа в календарных днях рассчитывается по формуле

,

где – продолжительность i-го этапа в календарных днях; Т_i – трудоемкость i этапа, в чел./ч; k_п – коэффициент перевода рабочих дней в календарные; Ч – количество работников, одновременно выполняющих i-й этап работы, чел.; t_дн – продолжительность рабочего дня, ч; k_в – коэффициент выполнения норм.

Продолжительность в целом процесса СОНТ зависит от того, как будет организованна работа по выполнению отдельных этапов – последовательно или параллельно. Для этого строят план-график по каждому изделию (табл. 1).

Таблица 1