3.Автоматизированное проектирование с использованием специализированных библиотек. Автоматизировыанное проектирование с использованием интегрированных расчетных модулей.

Такая интегрированная система CAD/CAM на информационном уровне поддерживается единой базой данных. В ней хранится информация о структуре и геометрии изделия (как результат проектирования в системе CAD), о технологии изготовления (как результат работы системы CAPP) и управляющие программы для оборудования с ЧПУ (как исходная информация для обработки в системе CAM на оборудовании с ЧПУ) – рис.10.

Рисунок 10 – Элементы интегрированной системы САПР.

В настоящее время основной тенденцией в достижении высокой конкурентоспособности западных и российских предприятий является переход от отдельных замкнутых САПР и их частичного объединения к полной интеграции технической и организационной сфер производства. Такая интеграция связывается с внедрением модели компьютерно – интегрированного производства (КИП).

Внедрение компьютерно – интегрированного производства (КИП) значительно сокращает общее время прохождения заказов за счет:

- уменьшения времени передачи заказов с одного участка на другой и уменьшения времени простоя при ожидании заказов;

- перехода от последовательной к параллельной обработке;

- устранения или существенного ограничения повторяемых ручных операций подготовки и передачи данных (например, машинное изображение геометрических данных можно использовать во всех отделах, связанных с конструированием изделий).

Рисунок 11 – Схема взаимодействия КИП.

4.Схема образования отклонений положения режущих кромок инструмента.

R₄ – начальное расстояние от вершины до оси инструмента

Δ_уст – систематическое смещение оси инст-та от оси вращения шпинделя

δ_с - случайное изменения расстояния от вершины резца до оси вращения шпинделя из-за температурных деформация

h – случайное изменение расстояния от вершины резца до оси шпинделя из-за износа резца

Δ_упр – случайное изменение расстояния от вершины резца до оси шпинделя из-за упругих перемещений резца

R – фактичекое расстояние резца от оси шпинделя

R=R_н+Δ_уст+ δ_с-h- Δ_упр

тогда радиус детали после ее остывания

R_н=R- δ_д

δ_д – случайное изменение R, связанное с изм. температуры.

5.Категории рабочих цеха.Состав производственных (основных) рабочих механосбороч.Цеха, способы расчета по трудоемкости, станкоемкости, количеству станков.

Категории работающих цеха: производственные рабочие; вспомогательные рабочие; инженерно-технические работники (ИТР); служащие; младший обслуживающий персонал (МОП).

1. Производственные рабочие механосборочного цеха – это: станочники; слесари основного производственного процесса; разметчики по тех. процессу основного производства; мойщики деталей; слесари-сборщики основного производства.

Т.е. это рабочие непосредственно участвующие в производстве товарной продукции согласно тех. процессу обработки деталей и машин.

Способы расчета количества производственных рабочих:

а)точный расчет по трудоемкости для станочников, слесарей, слесарей-сборщиков и др.:

,где Т_ч – трудоемкость годового выпуска изделий, чел/час;

Ф_р – эффективный годовой фонд времени рабочего, час (стр. 34, табл. 2.1 [2] Мельников или табл. 4 и 5 [1] Андерс).

Точный расчет возможен, когда пронормированы все операции обработки изделия.

б)укрупненный способ расчета по станкоемкости изделия,при этом опр-ют кол-во станочников

, где Т_с – станкоемкость годовой программы выпуска, ст-час;

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания (среднее число станков, обслуживаемых одним рабочим);К_м = ,

т.е. К_м есть отношение станкоемкости к трудоемкости.

По данным Мельникова (стр. 131 [2]):

К_м = 1,1 ÷ 1,35 – для мелкосерийного и единичного производства;

К_м = 1,3 ÷ 1,5 – для среднесерийного производства;

К_м = 1,9 ÷ 2,2 – для крупносерийного и массового производства.

в) второй укрупненный способ расчета по количеству станков:

,

где S_пр – принятое число станков основного производства;

Ф_о – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час (табл. 2.1. [2] Мельников);

Ф_р – эффективный годовой фонд времени рабочего, час;

К_з– коэффициент загрузки оборудования

Укрупненно можно принимать

К_з = 0,85 – для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства;

К_з= 0,8 – для крупносерийного и массового производства.

По числу станочников определяют кол-во произ-ых рабочих:

,

где К_р – коэффициент, учитывающий число рабочих не станочников (слесарей, мойщиков дет-ей, разметчиков ит.д.)

К_р = 1,05 – средне- и мелкосерийное производство;

К_р = 1,02 – крупносерийное и массовое производство.

г) детальный способ расчета числа производственных рабочих-станочников осуществляется:

– на основе разработанных планировок;

– циклограмм работы оборудования;

– анализа условий многостаночного обслуживания.

Пример:многостоночного обслуживания станков-дублеров

Цикловое (операционное время): Т_ц = t_оп = t_маш + t_всп

Условие многостаночного обслуживания t_маш>t_всп.

Число станков-дублеров, обслуживаемых одним рабочим:

m = t_маш ∕ t_всп + 1.

В нашем случае m = 2 + 1 = 3, т.е. К_м = 3.

Если станки имеют различные циклограммы, то производят более сложный анализ условий многостаночного обслуживания