3. Зберігання і експлуатація засобів механізації.

Строк служби машин, механізмів і обладнання залежить від правильної організації їх експлуатації, своєчасного технічного обслуговування і ремонту.

Для цієї мети встановлена єдина система ППР (поточний і капітальний).

Машини і механізми, які відслужили встановлений строк служби:

5 років – зварювальні агрегати і трансформатори пересувні;

7 років – домкрати, компресора, прес – ножниці і т.д;

до 9 років - лебідки, трубогини, електрокори;

12 років і більше – потужне основне обладнання: крани автомобільні, металооброблювальні станки до 16 років, або які аварійно вийшли з ладу списуються по заключенню комісією.

Для раціонального використання механізмів, транспорту та організації їх ремонту організовуються бази механізації і автотранспорту. Бази виділяють пересувні монтажні механізми, обладнання і технологічний транспорт для виконання важких об'ємних робіт, організовують і контролюють їх правильну експлуатацію, проводять профілактичний контроль, огляд та ремонт (к і п).

Крім цього, має місце і друга форма експлуатації машин і механізмів, коли механізми обслуговуються безпосередньо ремонтними управліннями і знаходяться на їх балансі.

При експлуатації електрифікованого інструменту основна увага приділяється догляду за ним. Перед початком роботи необхідно перевірити наявність і справність заземлення; правельність включення на відповідну напругу і частоту мережі; справність редуктора і надійність роботи вимикача; цілісність ізоляції кабеля. Правильна експлуатація інструменту забезпечує обслуговування персоналом.

Недопускається перевищення температурного режиму інструменту (можливість тримати в руці за корпус).

При експлуатації пневмоінструменту його необхідно регулярно змащувати через 3-5 год. Роботи, а також слідкувати за тиском повітря, надійністю приєднання шлангів, так як зниження тиску зменшує продуктивність інструменту.

При експлуатації зварювальних трансформаторів необхідно забезпечувати надійне заземлення корпусу, перевіряти стан контактних з'єднань, стан ізоляції.

В ремонтних організаціях впроваджена система служби зберігання, забезпечення і експлуатації механізованого інструменту та засобів малої механізації при якій створюється центральне інструментальне господарство, що складається з трьох служб.

Це стаціонарна інструментальна майстерня з ремонтною групою і пересувна інструментальна майстерня на машині.

Таким чином, зберігання і експлуатація засобів механізації здійснюється:

- базами механізації і автотранспорту;

- ремонтними управліннями;

- центральне інструментальне господарство;

- стаціонарними і пересувними інструментальними майстернями.

Розділ 3 ТЕХНОЛОГІЯ РЕМОНТУ ЕЛЕКТРООБЛАДНАННЯ ЕЛЕКТРОСТАНЦІЙ ТА ЕЛЕКТРИЧНИХ МЕРЕЖ.

Тема 3.1 Основні принципи і методи оцінки стану електрообладнання.

Огляди апаратури і обладнання.

До виводу обладнання в капітальний ремонт повинні бути складені відомості об'єму робіт, які уточнюються після вскриття і огляду апаратів. Ці відомості складають при попередньому огляді обладнання з врахуванням протоколів, лабораторного аналізу масла, вимірювання опору заземлення і т.д.

При огляді перевіряють стан підходів та підїздів до підстанції, справність будівельної частини будівель і вентиляції, стан контактних з'єднань, ізоляторів, рівень масла в маслонаповненій апаратурі, температуру масла в трансформаторах і характер їх гудіння, справність кінцевих муфт кабелів, справність плавких запобіжників і освітлювальної проводки, відповідність схемі надписів на приєднаннях, справність захисних засобів і контуру заземлення, покази вимірювальних приладів і т.д.

Всі недоліки, виявлені оглядом, записуються в відомість об'єму робіт (відомість дефектів) на основі якої випускають необхідні матеріали і запасні частини для виконання робіт.

При ремонті повинен бути виконаний весь обєм робіт, що вказані у відомості дефектів і виявлених в процесі ремонту, щоби після його закінчення обладнання повністю відповідало ПУЕ, ПТЕ і ПТБ.

Для оцінки стану обладнання результати перевірок і випробувань порівнюють із заводськими даними, з «Нормами випробування електрообладнання» і ПУЕ.

На заключному етапі, випробування обладнання виконується по індивідуальних технічних програмах, які складені закажчиком з залученням налагоджувального персоналу.

Ці програми затверджуються головним інженером підприємства.

В процесі налагоджувальних робіт ведеться відомість дефектів, яка передається закажчику для прийняття мір по усуненню дефектів. Після виправлення, обладнання знову випробовується. Всі результати індивідуальних перевірок і випробувань оформляються протоколом після закінчення роботи по індивідуальній перевірці.

Способи діагностування стану електричного обладнання.

Під діагностуванням розуміють систему заходів, які проводяться за допомогою різних технічнихь засобів для перевірки і оцінки стану електричного обладнання.

Розрізняють прості візуальні, механічні, фізичні, хімічні та інші способи контролю їх стану, а також комбіновані способи.

Наприклад, зволоження трансформаторного масла можна визначити по зміні кольору індикатора, селікагелю, або шляхом хімічного аналізу.

Наявність часткових електричних зарядів в маслі, або твердої ізоляції можна визначити за допомогою індикатора часткових розрядів або при хромотографічному аналізі розчинених в маслі газів. Переважно для практичних цілей вибирають найпростіший спосіб контролю і лише для уточнення місця і характеру дефекту використовують більш складніші способи.

Крім цього, для оцінки режиму роботи обладнання застосовують контрольно – вимірювальні прилади, встановлюють для обладнання масловказівники, манометричний сигнальний термометр, манометр (для контролю за тиском масла), індикаторний сілікагель.

Розрізняють 4 групи заходів діагностування:

• до першої – відносяться роботи, які не потребують доторинення до працюючого трансформатора. Це контроль за показами перехованих засобів контролю і вимірювань, сигнальних пристроїв і зовнішній огляд трансформаторів.

• до другої групи відносяться роботи, які потребують відключення, але зв'язані з необхідністю доторкнення до трансформатора, або його допоміжних пристроїв. Головним тут є відбір проб масла для перевірки електричних властивостей і хімічного аналізу, або хроматографічного аналізу розчинення в маслі газів. До цієї групи відносяться вимірювання вібрації бака або інших частин трансформатора, вимірювання спеціальною апаратурою рівня часткових розрядів, відбір газу з газового реле, що спрацювало на сигнал і т.д.

• третя група – включає в себе роботи, які виконують на відключеному трансформаторі. Це – випробування і визначення стану ізоляції обмоток, магнітопроводу, високовольтних вводів, переключаючих пристроїв і допоміжного обладнання. Частково сюди відносяться майже всі види профілактичних випробувань, огляд електронасосів, різні види ревізій і т.д.

• І на кінець, до четвертої групи відносяться: роботи на трансформаторі, що виведений в ремонт. Тут виконують більш повний аналіз стану окремих частин з метою визначення і уточнення об'єму ремонту, а також ті контрольні операції, які виконуються при виготовленні і монтиажі трансформатора.

Однак, саме рішення про необхідність виведення трансформатора в ремонт приймається на основі результатів діагностичних операцій перших груп.

В даний час ремонти трансформаторів U-110кВ і вище S=80 МВ А і > (станцій, підстанцій трансформатори ….. повинні проводитись не пізніше ніж через 12 років з врахуванням результатів профілактичних випробувань, а далі по мірі необхідності.

Загальні принципи, які визначають методи виявлення

дефектів обладнання.

Електрообладнання станцій і підстанцій в деякій мірі різновидне, але має загальні по призначенню конструктивні вузли: корпус, магнітопровід, обмртки, ізоляція, статор, ротор, підшипники, контактні з'єднання, а також одинакові по призначенню пристрої управління і сигналізації, контролю і захисту,

Отже, спільні конструктивні вузли визначають і спільні дефекти обладнання, які виявляються в процесі перевірок і випробувань.

Наприклад: у корпусах – дефекти зварних і болтових з'єднань, нещільності в стиках, дефекти ущільнень і т.д.

• в обмотках – зволоження ізоляції, механічне пошкодження міжвиткової ізоляції;

• в магнітопроводах – замикання окремих листів сталі між собою, нарушення ізоляції стягуючих болтів ( в трансформаторах), корозія листів сталі, забруднення вентиляційних каналів (статорів, роторів).

• в комутаційних апаратах – незадовільне регулювання тяг, приводу і контактної системи, зволоження зовнішньої (тяг, …. частин) і внутрішньої (масляних вимик) ізоляції.

- в фарфоровій ізоляції – пошкодження зовнішньої поверхні, внутрішні дефекти;

- в контактних з'єднаннях – незадовільна якість опресування, паяння або болтових з'єднань.

- в пристроях заземлення – дефекти заземляючих проводок з корпусом обладнання і т.д.

Саме виявлення цих дефектів і своєчасність усунення їх забезпечує надійну роботу електрообладнання.

Загальні дефекти обладнання визначають загальні методи їх виявлення, які можуть об'єднуватися в такі основні групи:

1. методи визначення стану механічної частини електрообладнання;

2. вимірювання і випробування, які визначають стан магнітної системи електрообладнання;

3. вимірювання і випробування, які визначають стан струмопровідних частин і контактних з'єднань електричного обладнання;

4. вимірювання і випробування, які визначають стан ізоляції струмопровідних частин електричного обладнання.

5. методи перевірки схем електричних з'єднань;

6. методи перевірки настроювання і випробування пристроїв РЗ, А, управління, сигналізації.

7. Методи остаточної оцінки придатності електричного обладнання до експлуатації (опробовування).

У всіх групах застосовуються загальні для різних видів обладнання методи і засоби вимірювань, до яких відносяться такі роботи як:

- ревізія обладнання;

- вимірювання, що визначають стан ізоляції обмоток, ( трансформаторів електричних машин);

- вимірювання ізоляції підвищеною напругою;

- вимірювання опору постійного струму обмоток, контактів та інших струмопровідних частин;

- вимірювання втрат х.х

- зняття характеристик намагнічування;

- вимірювання коефіцієнта трансформації.