7.7. Практические методы календарного планирования.
Существует целый ряд альтернативных способов календарного планирования. Как правило, в них делается предположения, сокращающие число комбинаций и ведущие число комбинаций и ведущие к более качественным графикам.
Планирование по трудоемкости.
Если в производство запускается большое число партий с разной трудоемкостью изготовления, то первыми планируется те из них, трудоемкость которых выше. При этом в графике обычно остаются значительные пустоты, в которые можно вписать партии с низкой трудоемкостью.
Планирование по приоритетам.
Простейший способ «первым прибыл, первым обслужен» имеет преимущество простоты и может по праву считаться «частным». Однако он может быть неэффективным, не учитывать важные элементы коммерческого характера, такие как требования покупателей по доставке, прибыльность заказа, значимость покупателя. Если предварительно расставить приоритеты, что обычно выполняет отдел продажи, что первыми можно запускать наиболее важные партии. Боле, чем 2, максимум 3 уровня приоритетов сделают работу невыполнимо сложной.
Данный подход имеет несколько недостатков. Он руководствуется исключительно ранним завершением наиболее приоритетных заказов и поэтому не ведет к наиболее эффективной загрузки оборудования.
Зачастую не удается достичь согласия о самих приоритетах. Уже запущенные заказы с низкими приоритетами могут придерживаться, если вдогонку им идет более важная партия, что может привести к ситуации, когда часть работы так и не доходит до конца процесса. Наоборот, из-за ожидаемых задержек заказ может получить более высокий приоритет, и тогда все партии будут иметь одинаковую степень важности (может сложиться ситуация, когда 85% заказов будут иметь высший приоритет, 15 % - средний, и ни одной партии с низким приоритетом).
Развязка узких мест
В случае, когда производственные возможности соседних стадий сильно не совпадают, необходимо увеличивать загрузку тех процессов, где спрос ближе всего подходит к максимальной производительности, т.е. узких мест. Время, потерянное в таких критических точках, потеряно навсегда, при этом потери времени на недогруженных стадиях особой роли не играют. Составить график, учитывающий только узкие места, проще, чем учесть все стадии технологического процесса ведь в этом случае остается время на оптимизацию. Предполагается, что наличие избыточных мощностей на других стадиях техпроцесса гарантирует своевременное выполнение соответствующих ситуаций.
Разделение календарно планирования и запуск оборудования.
С точки зрения отдела планирования не всегда нужно указывать точное время и конкретное оборудование, которое будет использоваться для выполнения задачи.
Процесс загрузки оборудования, т.е. распределение отдельных партий по станкам и операторам в конкретные моменты времени, отдается на усмотрение мастера производства.
Такой подход встречается довольно часто, но обладает рядом недостатков:
несоизмеримые затраты на хранение;
создаются большие запасы незавершенного производства;
большая длительность цикла ведет к снижению качества обслуживания в виде изменения сроков поставки.
Отделы продаж редко терпят ограничения, возникающие при данном способе планирования, поэтому приходится ускорять обработку партий (специальные подгоняющие работники). Это нарушает план обработки всего остального.
Механизм организации производственного потока в Японии является система «Канбан». Идея системы «Канбан» проста: «на всех стадиях производства требуются детали, и узлы поставляются к месту последующей операции в строю заданном количестве точно вовремя».
Система обеспечивает редкое сокращение производств цикла и низкие издержки производства.
Средний производственный цикл выпуска партии 1-й модели автомобиля Toyota составляет 2 дня, что в 5 раз меньше, чем в США, и в 10 раз меньше, чем в России.
«Канбан» – (карточка) служит средством осуществления системы «точно вовремя». Канбан – является информационной системой, обеспечивающей оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии производства.
Карточка отбора – количество деталей А, которое необходимо взять с места складирования.
Карточка заказа – количество деталей А, которое необходимо изготовить на предшествующем участке.
Рисунок 7.3. Движение двух типов карточек «Канбан».
Для реализации принципа «точно во время» с помощью карточек «Канбан» необходимо соблюдать ряд правил.
Правило 1. Последующий технологический этап должен «вытягивать необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и строго установленном количестве, в нужном месте и строго установленном времени».
Допущения:
- любое перемещение изделий без карточек запрещено;
- любой отбор без карточек запрещен;
- количество карточек должно быть строго, соответствовать количеству продукции.
Правило 2. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком.
Допущения:
- производство большего количества, чем указано в карточках, запрещается;
- различные детали должны изготавливаться в той же последовательности, в какой подавались карточки.
Правило 3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производные участки. Рухнет, если это правило не будет соблюдаться.
Правило 4. Количество карточек «Канбан» должны быть минимальными.
Правило 5. Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса («точная настройка» с помощью системы «Канбан»»).