7.5. Календарное планирование производства.

Агрегатное планирование ничего не говорит о том, как, когда и кем должна выполняться работа.

Чтобы планирование приносило пользу, т.е. было осуществимым, оно должно заканчиваться конкретными указаниями: когда и кто должен выполнять соответствующие производственным операциями.

Такой вид планирования обычно называется календарным планированием. Связанные с ним процедуры контроля должны проверять, что запланированные действия выполнены и, что любое отклонение от плана учитывается как можно скорее, чтобы можно было вовремя принять корректирующие действия.

В календарном планировании спрос на сырье, материалы и комплектующие рассматривается как независимый, поскольку потребность в них хотя и может колебаться по отдельным наименованиям, но в целом является весьма стабильной.

Спрос на те или иные изделия зависим, когда связи между изделиями могут быть определенны. Если менеджер может спрогнозировать спрос на конечный продукт, то количество всех потребных компонентов этого продукта может быть подсчитано потому что все компоненты являются зависимыми от конечного продукта изделиями).

7.6. Последовательное календарное планирование.

Основополагающее предположение, лежащее в основе последовательного календарного планирования, заключается в следующем: материалы, используемые в производстве одного продукта, или покупатели конкретной услуги всегда проходят через одну и ту же последовательность операций, или технологический маршрут. Это отражается в спецификации материалов, в которой также указываются длительность каждой операции и используемые элементы. Весь процесс последователен и повторяем. Также предполагается, что стадии техпроцесса дискретны, что каждая последующая операция не может начинаться до того, как завершиться предыдущая, но и не обязана начинаться немедленно по ее завершении. Допускаются задержки между стадиями. При составлении планов- графиков обычно также предполагают, что вся партия обрабатывается совместно, как одна единица, и не переходит на следующую стадию до того, как будет полностью завершена ее обработка на предыдущей. Исключения из этого правила допускается в том случае, если обе соседние операции тесно связаны и могут рассматриваться как единая стадия.

Рассмотрим процесс составления графика обработки партии деталей на примере.

Техпроцесс производства пластиковой посуды состоит из 4-х стадий: смешивание материалов, прессовка их под давлением, далее заготовки обрабатываются, инспектируются и упаковываются. Партии формируются по типам и расцветкой готовых продуктов. Размер партии определяется затратами на наладку пресса.

Предположим предприятию поступили следующие 3-и заказа:

Заказ А – 200 желтых 250 мм лотков для ножей.

Заказ В – 150 красных 300 мм лотков для ножей.

Заказ С – 250 красных сушилок для посуды.

Нормы времени на соответствующие операции приведены в таблице.

операции	А	В	С
Смешивание	10	13	13
Прессовка	28	33	30
Обработка	17	14	21
Упаковка	8	7	10

Удобнее всего составлять план этих задач с помощью графика Гантта (название произошло от имени Генри Гантта, который развил концепцию построения графиков в конце 1800-х годов). Он состоит из двух осей: по вертикали отмечается работа (операции), а по горизонтали складывается время (сек, час, дни).

Если ряд пуст, значит ресурс (работа) доступен. Предположим, что никакого незавершенного производства у предприятия нет.

Если первым запускается заказ А, то в первом ряду – смешивание – заполняется промежуток времени в 10 мин. По окончании, но не раньше смешивания, начинается опрессовка и т.д.

Рисунок 7.2. График Гантта.

Мы получили реально выполнимый план, но, скорее всего, не самый лучший. Лучшим можно считать план, при котором все партии изготовляются быстрее всего. Обычно, с другой стороны, «лучшим» называют такой план-график, который приводит к наибольшей загрузке ресурсов. Как правило, эти две цели достигаются одновременно.

Если наши 3 партии проходят через все стадии техпроцесса в одной и той же последовательности, то можно получить 3! (6) графиков работы. Из них лучший можно выбрать только методом перебора.

В общем случае число возможных планов-графиков равно (N!)^m, где N – количество партий, а М – число стадий техпроцесса.

Довольно скромная задача изготовления 20 партий по процессу из 10 стадий дает нам огромное количество вариантов графиков – (20!)¹⁰.

7,27·10¹⁸³ вариантов графиков. Даже если предположить, что последовательность операций неизменна, остается 2,4·10¹⁸ графиков.

Загрузочный график Гантта имеет несколько главных ограничений по использованию.

Одно из них: он не учитывает разнообразие производственных ситуаций, таких как поломки или человеческие ошибки, которые требуют повторения работы. График должен регулярно пересчитываться при появлении новых работ и при пересмотре временных ошибок.