- •Введение
- •1 Краткое описание объекта производства и технологического процесса
- •2 Обоснование типа производства
- •3 Обоснование выбора вида поточной линии
- •4 Расчет основных параметров поточной линии
- •4.1 Расчет такта поточной линии
- •4.2 Расчет количества рабочих мест
- •4.3 Построение стандарт-плана
- •Расчет заделов на линии
- •Разработка планировки поточной линии
- •Обоснование выбора транспортных средств
- •Организация ремонта оборудования
- •Организация обеспечения рабочих мест инструментов
- •4.9 Расчет технико-экономических показателей
- •4.9.1 Определение потребности в основных материалах
- •4.9.2 Расчет численности работающих
- •4.9.3 Планирование фонда заработной платы
- •4.10 Расчет себестоимости и цены продукции
- •4.10.1 Расчет возвратных отходов
- •4.10.2 Расчет заработной платы производственных рабочих
- •4.10.3 Расчет дополнительной заработной платы
- •4.10.4 Расчет налогов и отчислений в бюджет и внебюджетные фонды от средств на оплату труда
- •4.10.5 Расчет затрат по статье «Расходы по содержанию и эксплуатации машин и оборудования» (рсэо)
- •4.10.6 Расчет общецеховых расходов
- •4.10.7 Расчет затрат по статье «Общехозяйственные расходы» и другим статьям
- •4.10.8 Расчет отпускной цены
- •4.11 Расчет капитальных вложений
- •4.12 Показатели экономической эффективности инвестиционного проекта
- •Заключение
- •Список литературы
Организация ремонта оборудования
Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (степень запыленности, твердость обрабатываемого материала, наличие абразивной обработки и т.д.), характером производства и, наконец, сроком службы тех основных материалов и деталей станка, замена и ремонт которых могут быть выполнены во время его полной разборки. Средняя продолжительность ремонтного цикла для легких и средних станков составляет около 30 часов работы. При этом ремонтный цикл для двухсменной работы составляет 90 месяцев, период между промежуточными ремонтами (ремонтный период) – 10 месяцев, между осмотрами – 5 месяцев.
Состав и последовательность периодических работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в период его работы между двумя капитальными ремонтами представлена структурой ремонтного цикла:
К-ТО-Т1-ТО-Т2-ТО-Т3-ТО-К
Годовой план-график ремонта оборудования представлен в таблице 4.
На основании данных таблицы 4 рассчитываем количество ремонтных рабочих.
Расчет производится по формуле:
Чсл = Асум/Фр
где, Асум – суммарная трудоемкость годового объема ремонтных работ, ч.
ФР – годовой фонд рабочего времени одного работающего, ч.
ЧСЛ = 258/1875=0,1376 принимаем ЧСЛ = 1 чел.
Таблица 4 – План ремонта оборудования на 2011 год
Наименование оборудования |
Норматив ресурса между ремонтами, ч |
Последний ремонт, месяц и год |
Условное обозначение ремонта, трудоемкость ремонта, ч, время простоя в ремонте, ч |
Трудоемкость, ч |
Годовой простой в ремонте |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
О |
Т1 |
О |
Т2 |
О |
Т3 |
О |
К |
Т1 |
Т2 |
Т3 |
К |
ЯНВАРЬ |
ФЕВРАЛЬ |
МАРТ |
АПРЕЛЬ |
МАЙ |
ИЮНЬ |
ИЮЛЬ |
АВГУСТ |
СЕНТЯБРЬ |
ОКТЯБРЬ |
НОЯБРЬ |
ДЕКАБРЬ |
|
|
||||||||||||||||||||||||
Фрезерно-центровальный |
6912 |
55296 |
|
2.11 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т3 48/16 |
|
48 |
16 |
|||||||||||||||||||||||||||||
Токарный |
6912 |
55296 |
10.10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т2 60/20 |
|
|
|
|
60 |
20 |
|||||||||||||||||||||||||||||
Токарный |
6912 |
55296 |
06.10 |
|
|
|
|
Т2 60/20 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
60 |
20 |
|||||||||||||||||||||||||||||
Резьбонарезный |
6912 |
55296 |
|
10.10 |
|
|
|
|
|
|
|
Т3 42/14 |
|
|
|
|
|
|
42 |
14 |
|||||||||||||||||||||||||||||
Шлифовальный |
6912 |
55296 |
2.11 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т2 48/16 |
|
|
48 |
16 |
|||||||||||||||||||||||||||||
Итого: |
258 |
86 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||