4. Подсистема станков, материалов, технологических решений.

Типоразмеры станка накладывает ограничение на режим резанья. Подсистема станков должна содержать инф. о рабочем пространстве. Раб. пространство станков указывают в долях ширины раб. поверхности стола и увязывают с перемещением.

При вертик. компоновке станка должны учит. наиб. Размеры сменного инструмента. Важной характеристикой оборудованья является присоединительная поверхность ИК (компановка инструм-а) (вспомогательная инструмента с закрепл. в нем реж.) с помощью которой он закрепляется в шпинделе или устройстве АСИ(автоматическая смена инструм-а). Для взаимодействия с АСИ в станках применяется устройства автомат. закрепления инструмента. Он содержит вторичные ,которые находятся на шпинделе, оправку и рычаг, и гидроусилитель. С этой системой работает автооператор. Устройство АСИ может работать с автооператором и без него.

Устройство АСИ без автооператора часто представляет собой головки , которые обеспечивают разжим ,поворот и закрепление револьверной головки, а также вращение рев. головки когда она в раб. позиции.

Устройство с автоопер., исп. в качестве оператора часть устройства АСИ ,которое обеспечивает автоматический обмен инструмента между накопителем и шпинделем станка.

Для решения всех тех. Задач система ИО( инструм-е обеспечение) должна иметь базу данных ,сост. из систем и подсистем:

-Подс. станков,им. данные об оборудованье на предприятии.

-Подс. материалов,о материалах и их характеристиках.

-Подс. инстр. материалов, о физ. и мех. свойствах инстр. материалов в номенклатуре.

-Подс. тех. решений содержит данные опо применяемости инструмента в зависимости от тех. требований.

-система сменных реж. пластин, о пластинах сведенья.

-Сист. реж инструментов вкл. в себя данные об инструменте . тип и размер, геом. параметры ,мат реж. части и др.

-система вспомогат. инстр., содержит сведенья о базировании ,закреплении и смены ИК на станках.

5. Проектирование испытательного отделения

Назначение – проверка собранных узлов и агрегатов на: работоспособность; соответствие параметров качества изделия требованиям технической документации.

Стадии испытаний: 1) обкатка на холостом ходу; 2) испытания под нагрузкой.

Испытания проводят на испытательных стендах, которые имеют:

-все необходимые для проведения испытаний коммуникации (электричество, вода, топливо, отвод газов и т.д.);

-контрольно-измерительные приборы для измерения параметров изделия;

-электроприводы (при необходимости);

-специальные измерительные устройства, например, для измерения крутящего момента – балансирный динамометр и пр.

Обычно испытательные отделения располагают в изолированных помещениях.

Число испытательных стендов определяют по формуле:

, где N – годовой выпуск изделий; Т_исп – время нахождения изделий на стенде; Т_повт – общее время повторных испытаний; α = 10 ÷ 20 % – коэффициент, учитывающий повторные испытания; Ф_о – эффективный годовой фонд времени рабочего стенда.

Некоторые особенности проектирования испытательных отделений:

1.Если число испытательных стендов значительное, то их располагают в 2 ряда;

2.Испытательное отделение обычно размещают в крайнем пролете цеха, для удобства подачи необходимых материалов (через специальные окна, двери) и отвода вредных продуктов для обеспечения норм ПДК;

3.При необходимости испытательное отделение оснащают шумоизоляцией;

4.При больших объемах производства в испытательных отделениях применяют подвижные испытательные стенды в виде: круговой вращающейся платформы; овального замкнутого конвейера.

Достоинство таких стендов – сокращение трудоемкости и, следовательно, численности работников испытательного отделения.