В № 18 Основные технологии невтеперереработки (крегинг процесс)

Увеличение производства бен­зина (как и других видов моторного топлива) достигается применением крекинга. Он представляет собой химико-тер­мический процесс расщепления молекул тяжелых углево­дородов, в результате которого образуется смесь веществ меньшего молекулярного веса.

Крекингу подвергают различные нефтепродукты, его главная задача — получение бензина, выход которого при этом может достигнуть 70% веса взятого сырья.

Существует два вида крекинга: термический и катали­тический.

Термический крекинг осуществляют при высокой тем­пературе и значительном давлении. В таких условиях мо­лекулы тяжелых углеводородов расщепляются легче.

Установка термического крекинга включает трубчатую печь для нагрева сырья, испарители, ректификационную колонну, газосепараторы.

Особой разновидностью крекинга является пиролиз. Он проводится при температуре 700—720 ⁰С и атмосферном давлении. Исходным материалом для этого процесса слу­жат легкие фракции: нефтелигроин и керосин. Цель пиро­лиза — получение газа и ароматических углеводородов.

Каталитический крекинг — более совершенный про­цесс крекингования, осуществляемый с применением ката­лизатора. Наличие последнего ускоряет разложение высо­комолекулярных углеводородов, позволяет вести процесс при более низкой температуре и давлении близком к ат­мосферному. Таким способом обычно получают авиацион­ный бензин, выход которого достигает 70% веса взятого сырья. Исходным материалом для каталитического кре­кинга служит преимущественно керосиновый и соляровый дистиллят.

Продукты переработки нефти. При переработке не­фти получают большое количество разнообразных продук­тов. Их можно разделить натри обширные группы: горю­чие, смазочные и прочие. К первой группе относится мо­торное, реактивное и котельное топливо, ко второй — смазочные масла и разнообразные консистентные смазки.

на окорок (передний и задний), корейку, грудинку и щековину и придают им определенную форму

В № 20 Виды пластмасс и способы получения изделий

Процесс получения пластмассы начинается с изготов­ления ее основы — связывающего вещества. Раньше для этих целей использовали натуральный каучук, природные смолы (шеллак, янтарь), казеин и др. В настоящее время пластмассы вырабатывают на основе син­тетических смол, представляющих собой высокомолекуляр­ные соединения, получаемые, как правило, полимеризаци­ей или поликонденсацией.

Полученную тем или иным способом смолу охлаждают и после затвердевания измельчают, превращая в зернис­тый порошок.

При изготовлении сложных пластмасс, включающих по­мимо смолы другие вещества (наполнители, красители и т. д.) важным этапом производства является подготовка необхо­димых компонентов: дробление, измельчение, просеивание, сушка и т. п. Затем порошкообразные составляющие сме­шивают с измельченной смолой. Смесь пропускают через вальцы для придания ей однородности. Из готовой массы получают пресспорошок, который поступает на дальней­шую переработку в детали.

Изделия из пластмасс изготавливаются преимуществен­но формообразующими операциями, основанными на ис­пользовании пластичности исходного материала. Обработ­ка резанием применяется, как правило, при доводочных операциях.

Недостатки механической обработки, заключаются не только в потерях на отходы, но и в ухудшении свойств материалов.

Перед подачей в форму материал необходимо подогреть.

Нагрев многих термопластических материалов приво­дит их в такое высокотекучее состояние, что из них могут быть получены детали сложной формы без создания высо­кого давления.

Литьем в формы получают детали различной конфигу­рации, которые затвердевают непосредственно в формах

Формовое прессование. При формовом прессовании ис­ходным материалом заполняется пресс-форма, а затем по­средством пуансона производится прессование (рис. 30).

Формование при низком давлении применяется для из­готовления крупногабаритных деталей. Формы для формования изделий при низком давлении изготавливают из гипса, бетона, дерева, полимерных и лег­коплавких материалов. Формующим силовым элементом является эластичный баллон из резины или из полимерного материала, в который под давлением 8—12 атм подается воздух, вода или масло.

При вакуумном формовании форма с исходным мате­риалом помещается в баллон, из которого затем выкачи­вается воздух.

Плитовое прессование. получают листы и плиты, а также детали более сложной формы (втулки подшипников скольжения, заготовки шес­терен и др.). Плитовым методом прессуют текстолит, асбестотекстолит, гетинакс и др.

Для изготовления слоистых пластиков листовые напол­нители пропитываются связующей смолой и укладывают­ся на плитах или формах, соответствующих конфигура­ции детали, затем заготовки устанавливают на пресс, на­гревают и прессуют.

Количество листов наполнителя зависит от толщины материала и степени его уплотнения.

Литье под давлением. фор­муются изделия из термопластичных материалов, но иног­да его используют для получения деталей из термореак­тивных материалов (рис. 31).

Исходный материал загружается в бункер литьевой ма­шины, из которого он определенными дозами поступает в нагревательный цилиндр, после нагрева нагнетательным поршнем материал подается в пресс-форму.

Выдувание. При этом методе заготовка приобретает конфигурацию внутренней полости пресс-формы.

Экструзия. Представляет собой процесс непрерывного выдавливания полимерного материала, находящегося в вязкотекучем состоянии, через отверстие в мундштуке экст-рудера (рис. 32).

В зависимости от формы отверстия мундштука можно получать полосы, листы, трубы и фасонные профили. Этот метод переработки пластмасс применим главным образом для термопластов, но в последние годы освоено выдавли­вание и термореактивных материалов.

Формование из листа применяется при переработке термопластичных материалов и получении из них изделий сложной формы с большой поверхностью и малой толщи­ной стенок.