Вопр26 технология производства стеклянных изделий

Схема технологического процесса

1 Складирование сырья. Подача сырья в приемные бункера.

2 Подача сырья в расходные бункера весовой линии, дозирование компонентов шихты весовыми дозаторами, смешивание компонентов шихты в смесителях, подготовка стеклобоя, смешивание стеклобоя с шихтой, хранение шихты со стеклобоем в бункере запаса.

Шихта - это сухая смесь материалов, которые подаются в печь для получения стекломассы. Главное в процессе составления шихты, это отвешивание компонентов в определенных пропорциях и их перемешивание, с целью получения однородной массы. Процесс приготовления шихты автоматизирован.

Состав шихты:● Песок кварцевый ● Мука доломита ● Сода кальцинированная техническая ● Сульфат натрия технический ● Мел технологический ● Глинозем ● Селитра натриевая (натрий азотнокислый технический● Обесцвечиватели: оксид церия, селен, оксид кобальта

3 Подача смеси шихты и стеклобоя в печное отделение.

4 Загрузка смеси шихты и стеклобоя в стекловаренную печь загрузчиками.

5 Варка стекломассы в стекловаренной печи. Подготовка стекломассы к формованию в питателях.

Варка стекломассы происходит при температурах от 1200 до 1550 градусов С помощью различных добавок стекломассу осветляют, освобождают от газовых включений, тщательно

6 Формование изделий в стеклоформующих автоматах.

7 Термическая обработка изделий в печах отжига.

Рассчитанный режим отжига должен обеспечить снятие внутренних напряжений до значений, гарантирующих сохранность изделий в процессе дальнейшей обработки и эксплуатации.

8 Визуальный контроль качества изделий на месте сортировки. Технический контроль в лаборатории ОТК с последующим испытанием на термостойкость, качество отжига, давление.

В № 45 Технология переработки мяса2. Технология производства продукта

Для всех видов колбасных изделий сначала производится подготовка сырья - мяса и субпродуктов, а также подготовка оболочек.

Подготовка мяса включает: разделку туши, обвалку, жиловку и сортировку.

Цель разделки - расчленение полутуш на отдельные отрубы для облегчения последующей операции обвалки.

После подвески полутуш на подвесной путь их тут же расчленяют на части ножом. Обвалка - это отделение мяса от костей. Обычно это выполняется вручную Жиловка - операция по выделению сухожылий, крупных плёнок, хрящей, и других соединений мышц и костей, а так же их осколков.

Оболочки поступают в цех уже обработанные, качественные, без гнойных прыщей и личинок глист, без разрывов и очищенные от жира. Подготовка оболочек производится в специальном помещении, где удаляется содержимое в кишечниках и тщательно моется.

.Измельчение мяса.

При производстве колбас перед посолом подвергают предварительному измельчению. После посола его вновь измельчают более тонко специальными волчками. Вторичное измельчение мясопродуктов уже со специями, добавками и другими компонентами, которые предусмотрены технологией - это очень важный процесс при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас, а также мясных хлебов и паштетов. При производстве этих колбасных изделий требуется очень высокая степень измельчения, которая обеспечивает однородность структуры, равномерное перемешивание, высокую липкость, вязкость и влагоудерживающую способность фарша. Для этого применяют куттеры и машины непрерывного действия для тонкого измельчения мяса, продолжительность куттерования зависит от степени измельчения мышечных волокон.

Если в процессе куттерования повышается температура, белковая связывающая основа может быть денатурирована и разрушена, а увеличение незащищённой жировой дисперсии способствует отделению жира в процессе копчения и варки. Поэтому очень важно здесь не допустить перегревания, чтобы исключить добавление льда.Куттеры являются одновременно измельчающими и перемешивающими машинами, на них может заканчиваться процесс приготовления фарша для большинства варёных, копчёных, полукопчёных и ливерных изделий.

Перемешивание

Цель перемешивания - равномерное распределение хорошо связанных друг с другом составных частей фарша в соответствии с рецептурой данного вида колбасы. Продолжительность перемешивания зависит от вида колбасных изделий. Для перемешивания в мешалке фарша для варёных колбас (при отсуствии куттера) требуется больше времени, чем для полукопчёных; чем крупнее частицы, тем меньше продолжительность их перемешивания.

Приготовление структурно однородного фарша варёных колбас, сосисок, сарделек и др. заканчивается в куттере. При качественном перемешивании повышается влагоудерживающая способность фарша, что способствует уменьшению потерь массы при термической обработке. Кроме того, колбаса получается более упругой и пластичной консистенции.

В настоящее время широко применяют вакуумирование фарша при производстве всех видов колбасных изделий. Вакуумирование осуществляется на вакуумных куттерах, мешалках и шприцах.

Шприцевание фарша в оболочки или формы

Для шприцевания фарша в оболочки или формы применяют специальные машины-шприцы, которые подают фарш под давлением. В последние годы широкое применение получили вакуумные шприцы для начинки варёных и полукопчёных колбас.

Отсос воздуха из фарша при вакуумировании обеспечивает высокое качество колбасных изделий. Многие годы широко применялись гидравлические шприцы, которые пригодны для всех видов фарша.

Для шприцевания штучных сосисок применяют дозирующие гидравлические шприцы - автоматы. Дозируют фарш на таких шприцах по объёму или по длине батона; в последнем случае может быть использована только строго калиброванная искусственная оболочка.

Осадка батонов

Осадка - это процесс выдержки батонов, нашприцованных в оболочку, в подвешенном состоянии. В зависимости от продолжительности различают осадку кратковременную (2-4 часа), для полукопчёных колбас, и длительную (1-4 суток), для варёно-копчёных, 5-7 суток для сырокопчёных колбас.

Копчёные колбасы подвергают осадке перед копчением, а полукопчёные перед обжаркой (копчёные при высокой температуре).

Осадочные камеры для копчения колбас оборудованы батареями, во избежание повышенной циркуляции воздуха, так как излишнее высушивание оболочки может привести к образованию уплотнённого слоя на поверхности батона, что затруднит при последующей обработке извлечение влаги из его центральной части.

Копчение

Под копчением понимают воздействие на пищевые продукты летучих веществ дыма, образующихся при неполном сгорании дерева.

Копчение мясопродуктов приводит к изменению цвета и внешнего вида.

Обжарка

Кратковременное копчение при относительно высокой температуре (80-110°С) в течение 30-150 минут называют обжаркой.

Обжарку применяют при выработке варёных колбас, сосисок, сарделек и полукопчёных колбас, которые коптят при температуре 80-95°С в течение 6-12 ч (в зависимости от массы и толщины изделия) до достижения внутри продукта 68-72°С.

Цель обжарки - повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности. Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.

Варка

Заключительной операцией является варка, она проводится при температуре 75-80°С (в ваннах с водой или в паровых камерах). Длительность варки зависит от диаметра батона. Сосиски варятся 10-15 мин, а батоны большого диаметра - 2 ч. К концу варки температура внутри батона должна быть 68-70°С.

Варка производится с целью доведения сырого мясопродукта до состояния, при котором его можно употреблять в пищу без дополнительного нагревания, а также для повышения его стойкости при хранении. В результате физико-химических изменений, происходящих в процессе тепловой обработки, мясопродукты приобретают специфический вкус, запах, цвет и консистенцию.

При тепловой обработке уничтожается большинство вегетативных форм микроорганизмов, 99% микробов.

Охлаждение.

Для снижения потерь массы, предотвращения порчи и сохранения надлежащего товарного вида после тепловой обработки колбасные изделия охлаждают на воздухе или холодной водой. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холодной водой, а затем в камерах воздушного охлаждения температурой 10-15°С в течение 10-30 минут или путем интенсивного орошения из форсунок в течение 5-15 мин (в зависимости от диаметра батона). Охлаждение проводят до температуры в центре батона 27-30°С.

После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 4°С и относительную влажность воздуха около 95%. Продолжительность этой стадии охлаждения 4-8 ч. К концу охлаждения температура изделий должна достигать 8-15°С.

Сушка колбасных изделий

Сушка - обезвоживание колбасных изделий испарением воды, что повышает их стойкость при хранении. Сохранность колбасных изделий находится в прямой зависимости от степени обезвоживания продукта.

С развитием применения холода этот способ повышения стойкости колбасных изделий теряет своё первоначальное значение, однако потребность в относительно сухих колбасных изделиях ещё достаточно велика. Это объясняется, прежде всего, их вкусовыми достоинствами и отсутствием возможности, в отдельных случаях, использовать холод. Преимущество сушки - существенное уменьшение массы и объёма изделий. Нежирное мясо, содержащее примерно 25% сухих веществ и 75% воды, при полном высушивании его потеряет около 75% исходного объёма.

В №44 технология переработки молока и молочных продуктов

Технологическая схема таких производств определяется видом производимых молочных продуктов (пастеризованное молоко, сметана, творог, сливочное масло и т.д.) и типом упаковки (фляги, полиэтиленовые пакеты, пакеты "PURE-РАК", полистирольные стаканчики и т.п.)

Для переработки молока широко используется базовый комплект универсального оборудования по пастеризации молока или производству на основе сухих и жидких компонентов разнообразных пищевых продуктов (сметана, майонез, кетчуп и т. п.), а также микроэмульсий (гели, кремы, мази, пасты и др.). О

1.2 Обоснование способов производства

Приемка сырья – проводится в соответствии с ГОСТом. Начинают с осмотра тары или транспорта. Проверяется чистота тары и транспорта, целостность пломб, наличие резиновых колец в крышках фляг и заглушек на патрубках молочных цистерн. Тару или специализированный транспорт подвергают санитарной обработке. Затем снимают пломбы, тщательно перемешивают молоко и отбирают пробы молока для исследования показателей в соответствии с ГОСТом на требования к молоку коровьему – сырью.

Снятие пломб, органолептическую оценку и сортировку молока производит приемщик или мастер. Отбор проб, измерение температуры и проведение физико-химических исследований выполняет лаборант. Молоко перекачивают и определяют в объемных единицах и переводят в кг через плотность. Учет молока производится с помощью счетчиков.

Затем молоко поступает в аппаратный цех и распределяется на линии.

Нормализация. Нормализацию молока по массовой доли жира, сухих веществ или сухих обезжиренных веществ проводят в целях получения молочных продуктов стандартного состава. По массовой доли жира молоко нормализуют при производстве всех молочных продуктов, кроме нежирных.

По массовой доли сухих или сухих обезжиренных веществ молоко нормализуют после нормализации по массовой доли жира при производстве некоторых видов молочных продуктов (молочных консерв, сыров, творога и т.д.). Существует два варианта нормализации:

- жир цельного молока > жир нормализованной смеси

- жир цельного молока < жир нормализованной смеси

В зависимости от нормализации выбирают и сырье.

Существует два способа нормализации:

- путем смешения- с использованием сепаратора – нормализатора смешивание в потоке.

Очистка от механических примесей. Очистку проводят для того, чтобы удалить механические загрязнения и микроорганизмы. Осуществляют очистку способом фильтрования под действием сил тяжести или давления и центробежным способом на сепараторах – молокоочистителях

Гомогенизация – это обработка молока (сливок), заключающаяся в дроблении жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий. Цель гомогенизации – предотвращение самопроизвольного отстаивания жира в производстве и хранении молочных, сохранение однородной консистенции продукта без расслоени

Пастеризация - это тепловая обработка молока с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том числе патогенных. Режим пастеризации должен обеспечить также получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей (вкус, вязкость, плотность).

В зависимости от этих факторов различают три типа пастеризации: длительная пастеризация – при температуре 60 – 63 ºС с выдержкой 30 мин; кратковременная – при 74 – 78 ºС с выдержкой 20 сек; моментальная – при температуре 85 – 87 ºС или 95 – 98 ºС без выдержки. Выбор режимов пастеризации предопределяется технологическими условиями и свойствами продукта.

Стерилизация – обработка молока при более высоких температурах (выше 100 ºС), с менее продолжительной выдержкой. Физико – технологические свойства изменяются незначительно.

Далее идут операции, которые характерны для каждого молочного продукта. Они различаются в зависимости от рецептур и конечного продукта.

Охлаждение. Все молочные продукты охлаждаются до температуры 4 ± 2 ºС.

Розлив. Разливают в потребительскую тару,

Маркировка. Упаковка выполняет вспомогательную функцию, она является носителем маркировки.

В № 49 технология ткацкого производства

Технология Т. п. В соответствии с технологическим процессом изготовления тканей Т. п. состоит из подготовительных операций, собственно ткачества и заключительных операций. К подготовительным операциям относятся перематывание нитей основы и утка, снование, шлихтование, пробирание основы и связывание концов нитей. Цель подготовительных операций — создание паковок нитей основы и утка, пригодных для работы на ткацком станке. Перематывание нитей основы обычно производится с прядильных початков на конические бобины крестовой намотки (реже на катушки), необходимые для следующей операции — снования. Перематывание осуществляется на мотальных машинах и мотальных автоматах. Если прядильные паковки удовлетворяют требованиям процесса снования, то перематывание исключают. При сновании нити с большого числа бобин или катушек (до 1000 нитей) навивают на сновальный валик. Процесс осуществляется на сновальных машинах. Шлихтование основы (пропитка клейким коллоидным раствором — шлихтой) повышает выносливость нитей и сопротивляемость истиранию и многократному растяжению их при ткачестве. Пробирание нитей основы в ламели необходимо для автоматического останова станка при обрыве нити; в глазки галев ремизок нити продеваются для образования зева на станке (пространство для движения челнока) и получения ткани заданного переплетения (см. Переплетение нитей). Пробирание нитей в зубья бёрда обеспечивает прибой уточной нити к опушке ткани и получение необходимой плотности ткани по основе.

Перематывание утка на шпули для челночных станков производится на уточно-перемоточных автоматах. Для бесчелночных ткацких станков используется бобина с мотальных или непосредственно с прядильных машин. Уточная пряжа часто подвергается дополнительной операции — увлажнению (либо эмульсированию, запариванию) для сматывания её без так называемых слётов (спадение с паковки нескольких витков).

Для ткачества основа и уток из приготовительного цеха поступают в ткацкий цех для выработки из них ткани. Нити основы в процессе ткачества испытывают большие воздействия рабочих органов станка, чем уточные, поэтому к ним предъявляются повышенные требования по прочности, выносливости и износостойкости. Основа, как правило, изготавливается из лучшего, чем уток, сырья, с более высокой круткой и дополнительно усиливается шлихтованием. Обрывность нитей, особенно основных, — главная причина останова ткацких станков, она ухудшает качество тканей и создаёт отходы пряжи.

Заключительные операции Т. п. — измерение длины ткани на мерильных машинах, чистка и стрижка её (см. Стрижка тканей), контроль качества на браковочных машинах и укладка на складальных машинах. Все заключит. операции осуществляются на поточных линиях, на которых суровая ткань движется непрерывным полотном, сшитым из отдельных кусков ткани. Пороки суровой ткани оцениваются по баллам (порочным единицам), число которых определяет сорт ткани.

Т. п. называют также совокупность ткацкого цеха (цехов), приготовит, цеха и браковочного отдела. Т. п. может быть самостоятельным (обычно называют фабрикой) или входить в состав текстильного комбината, состоящего из прядильного, крутильного, ткацкого и отделочного производств. Оптимальная мощность ткацких фабрик зависит от отрасли промышленности, например хлопчатобумажная фабрика обычно имеет 2—4 тыс. челночных станков или до 2 тыс. бесчелночных, шёлкоткацкая — до 3 тыс. пневматических, камвольно-суконная — до 800 бесчелночных.

В № 51 Технология производства нетканых материалов проста, она включает

следующие операции:

подготовка волокон, холстообразование, скрепление волокон путем создания связей между элементами материала ,отделка материала для придания ему определенных свойств (цвета, пушистости и т.д.).

Особенностью производства нетканых материалов является использование сырья низкого качества Существует 4 способа формирования холстов:механический, аэродинамический, электростатический и гидравлический.

Сущность механического способа холстообразования состоит в формировании холста из нескольких слоев ватки, полученной с чесальных машин и аппаратов. При этом методе используют шляпочные, валичные чесальные машины

Сущность аэродинамического способа заключается в формировании холста из предварительно разрыхленных волокон, движущихся в воздушном потоке. Применяются обычные чесальные машины, оборудованные дополнительными устройствами (приставками).

Сущность электростатического способа холстообразования основано на свойстве волокон приобретать заряды статического электричества Управляя, расположением волокон на специальном транспорте, можно получать материалы с хорошими диэлектрическими свойствами. При этом способе применяются специальные устройства.

Сущность гидравлического способа холстообразования основано на формировании холста из водной суспензии с содержанием волокон 2-8 %.

Для скрепления волокон между элементами материала существуют много способов, но практикуют чаще всего вязально-прошивной, игольно-набивной и клеевой.

При вязально-прошивном способе полотно нетканого материала формируется провязыванием или прошивкой волокнистого холста пряжей или комплексными нитями.

^ При игольно-набивном способе полотно нетканого материала формируется либо наложением волокнистого холста на ткань малой плотности и набивки в нее иглами, либо пробивается иглами без применения подкладочной ткани.

^ При клеевом способе получении нетканых материалов возможны два варианта:склеивание волокон сухим и мокрым способами. В первом случае используют сухие связующие: термопластичные штапельные волокна и нити, порошки, пленки, которые имеют более низкую температуру плавления, чем волокна базового элемента. При мокром способе применяют жидкие связующие в виде дисперсий полимеров, так называемые эмульсии. Клеевые нетканые материалы широко применяются в качестве бортовки, обивочных, декоративных, фильтровальных, изоляционных и подкладочных материалов.

В зависимости от назначения нетканые материалы выпускают в суровом виде или подвергают соответствующей отделке: валке, крашению, сушке, ворсовке, стрижке и др.