Санкт-Петербургский Государственный Технологический Университет Растительных Полимеров

Кафедра Промышленной Теплоэнергетики

Отчёт по производственной практике

на Первомайской ТЭЦ

Практику проходил(а):________________________

Руководители:

Зам. нач. КТЦ ТЭЦ-14 Торгашов В.В.

Зав.лаб. ТСУ и ТД СПбГТУРП Симпирович С.В.

~Санкт-Петербург~

2003

Введение

В процессе производственной практики были изучены согласно программе следующие темы:

1. Инструкция по охране пожарной безопасности.

2. Мазутное хозяйство.

3. Котёл ТП-230-4.

4. Арматура, насосы.

5. Контрольно-измерительные приборы

6. Автоматика регулирования «Контур» и автоматика безопасности

Данные темы подробно раскрыты в отчёте. Во время прохождения практики

Общая часть

Первомайская ТЭЦ-14 расположена в юго-западной части Санкт-Петербурга и является, полностью или частично, источником теплоснабжения пяти районов города. Вырабатываемая ТЭЦ электроэнергия поступает по линиям напряжением 110кВ в систему АО''Ленэнегро''.

Кроме городских потребителей, от ТЭЦ осуществляется энергоснабжение АО''Кировский завод'' и АО''Северная верфь''.

Теплоснабжение потребителей осуществляется в виде теплофикационной нагрузки, нагрузки горячего водоснабжения и в виде пароснабжения.

Для отпуска тепла от Первомайской ТЭЦ в суммарном отпуске тепла от всех ТЭЦ города составляет 15%.

Производительность ХВО -300т/ч; исходная вода – циркуляционная после конденсаторов турбин – основная, резервная – городская вода.

Схема подготовки ХВО двухступенчатое обессоливание с предварительной прямоточной коагуляцией.

Производительность установки деаэрации подпиточной воды:

Вакуумный деаэратор ДВ-1200 ст№17 1000т/ч

Вакуумный деаэратор ДВ-1200 ст№18 1000т/ч

Группа деаэраторов ДС-300 ст№9,10 750т/ч

Группа деаэраторов ДС-300 ст№13,14 750т/ч

Итого 3500т/

Подогреватели установки горячего водоснабжения:

Тип	Поверхность нагрева	Производительность т/ч	Давление греющего пара
ПСВ-500-3-23	50	1150	1,2-2,5
БПР-550	550	1800	12,-2,5
ПСВ-500-14-23	500	1500	8-13
БП-500М	500	2000	8-13

Баки запаса горячей воды 5шт. по 5000м³. Баки металлические, герметик находится во всех баках. В перспективе требуется замена двух баков из-за коррозионного износа.

Паровые котлы:

Тип	Год ввода в эксплуатацию	Паропроизводительность т/ч	Давление острого пара кгс/см2	Температура острого пара °С
ТП-230-2	1957	230	100	510
ТП-230-2	1957	230	100	510
ТП-230-2	1958	230	100	510
ТП-80	1960	420	140	570
ТП-80	1962	420	140	570
ТП-80	1963	420	140	570
ТП-87	1964	420	140	570

Завод изготовитель Таганрогского котельного завода ''Красный котельщик''.

Водогрейные котлы:

Тип	Год ввода в эксплуатацию	Тепловая мощность на газе Гкал	Тепловая мощность на мазуте Гкал
ПТВМ-100	1965	100	70
ПТВМ-100	1966	100	70
ПТВМ-100	1967	100	70
ПТВМ-100	1968	100	70
ПТВМ-180	1972	180	100
ПТВМ-180	1973	180	100

Завод Дорогобужский.

Подогреватели сетевой воды:

Тип	Поверхность нагрева м2	Производительность т/ч	Давление греющего пара, ата
ПСВ-315-3-23	315	725	1,2-1,5
ПСВ-500-3-23	500	1150	1,2-1,5
ПСВ-315-14-23	315	1130	8-13
ПСВ-500-14-23	500	1500	0,8-0,13
БГ-1300	1300	3000	0,7-2,5
БВ-1350	1350	3000	1,2-2,5

Котел ТП-230-4 ст. №3

Реконструирован в соответствии с проектом Всесоюзного института ''Оргэнергострой'' Ленинградский филиал, разработанным в 1988г. Проект предусматривает перевод котла на сжигание газового и жидкого топлива(мазут) с организацией рециркуляции дымовых газов и двухступенчатым сжиганием для подавления окислов азота.

№ п/п	Параметры котла	Единицы	Вид топлива
			газ	мазут
1	Паропроизводительность котла	т/ч	230	230
2	Давление перегретого пара	кг/см2	100	100
3	Давление в барабане котла	кг/см2	110	110
4	Температура перегретого пара	°С	510	510
5	Температура питательной воды	°С	215	215
6	Температура уходящих газов	°С	132	166
7	Температура холодного воздуха	°С	30	30
8	Температура горячего воздуха	°С	228	248
9	Расчетный расход топлива	м3/ч	16923
10	КПД котлоагрегата	%	93,7	92,4

Котел ТП-230-4 ст. №3 имеет П – образную компановку.

Топочная камера полностью экранирована испарительными трубами Ø76х6 ст.20 с шагом 95мм.

Для установки основных горелок на боковых стенах выполнены разводки под сопла второй ступени сжигания. Наклонный потолок топки является продолжением фронтовых экранов. Экраны задней стены в верхней части топки образуют фестон. Уплотнение нижней части топки реконструировано. Стены и под зашиты металлическим листом, опускные трубы нижних коллекторов заведены в гильзы, вварены в подвижные щиты.

Объем топки 937м²

поверхность нагрева топки 534 м²

фестона 42 м².

Топка и фестон являются радиационными поверхностями нагрева. Экраны топки разделены на 12 панелей по 3 на каждой стене. Каждая из этих панелей образует самостоятельный циркуляционный контур.

В крайние панели фронтового и заднего экранов 1Ф,3Ф,1Х,3Х вода поступает из вертикальных стояков, соединенных с основным барабаном и нижним коллектором Ø273х30 ст.20 панели опускными трубами Ø133х13 ст.20. Из нижних коллекторов по 26 экранным трубам пароводяная смесь поступает в малый сепарационный барабан.

Средняя панель фронтового экрана 2Ф, имеющая 30 экранных труб, средние левые и правые 2ПБ,2ЛБ боковые панели, имеющие по 28 экранных труб, запитываются водой от водоопускных труб. Экранные трубы 2Ф панели заведены в сепарационный барабан.

Каждая пара экранных труб 2ПБ и 2ЛБ панелей после выхода из топки 26м объединяется равнопроходным тройником, а затем трубой 76х6 пароводяная смесь направляется в сепарационный барабан.

Средняя панель заднего экрана 2Х, имеющая 30 экранных труб, запитывается водой от 8 водоопускных труб из 4 выносных циклонов. Циркуляционный контур, образованный циклонами и 2Х панелью является II ступенью испарения. пароводяная смесь, поднимаясь по задней стене топки и фестону поступает в 6 верхних коллекторов заднего экрана Ø 133х10 ст.20 и далее трубами 133х10 направляется в циклоны (по 2 трубы на циклон) для сепарации.

Для поддержания уровня воды в циклонах, каждый из них соединен с основным барабаном водоподводящей трубой Ø133х13 ст.20. отделенный в циклонах пар по2 пароотводящим трубам от каждого циклона поступает в основной барабан, где он смешивается с паром основного барабана. Циркуляционный контур 2х панель- циклоны являются II ступенью испарения – солевым отсеком – из нижнего коллектора которой производится непрерывная продувка котла. Величина непрерывной продувки регулируется клапаном, после чего продувочная вода поступает в расширитель непрерывной продувки котлов I очереди.

Для выравнивания солесодержания в панелях котла предусмотрена схема рассоливания, которая связывает солевой объем каждого из циклонов II ст. испарения с нижними коллекторами 1ПБ, 2ПБ, 1ЛБ, 2ЛБ панелей. На каждой трубе 60х6 ст.20 схемы рассоливания на отметке 26м установлен вентиль Ду50 для регулирования солесодержания по сторонам котла. Для освобождения нижних коллекторов от шлама и поддержания качества котловой воды на нижнем коллекторе панели имеется дренажный вентиль, заведенный на два коллектора-гребенки, которые связаны с запорными вентилями с расширителем периодических нагрузок котлов I оч.

Малый сепарационный барабан имеет Ø900мм толщина стенки 65мм сварен из двух обечаек и днищ имеет длину 10750мм изготовлен из стали 22К. К барабану подходят трубы от всех экранов котла, кроме 2Х панели. Для отделения пара, предотвращения размельчения капель воды служат отбойные щитки, установленные под углом к потоку пароводяной смеси и закрепленные в 5 секторах по всей длине задней части барабана. Для предотвращения уноса капель влаги в верхней передней части барабана установлена жалюзийная решетка, за ней врезаются пароотводящие трубы 76х6 ст.20 в основной барабан котла. Вода стекает в основной барабан по водоотводящим трубам 76х6 ст.20.

Основной барабан Ø 1300мм с толщиной стенки 87мм из стали 22К. Средний уровень воды в барабане на 50 мм ниже геометрической оси. Высший и низший уровень, составляют соответственно ±50мм от нормального. Высший аварийный установлены уровни +150мм, а низшим – 100мм от нормального. питательная вода поступает в барабан котла по 8 трубам 133х13 ст.20. для предотвращения возникновения напряжений из-за большой разницы между t_пв=245°С уже нагретой в конденсаторе т t_н=317°С трубы подсоединены к барабану через защитные патрубки. Вся вода поступает в распределительный коллектор по 26 трубам Ø83мм.

Горелка газомазутная трехсекционная прямоточно-вихревая, рассчитана для раздельного сжигания природного газа с теплотой сгорания от 30 до 37 МДж/м³ и мазута М40 - М100 ГОСТ 10585-75, а также для их совместного сжигания. На котле их 4, по две на боковых сторонах.

-номинальная тепловая мощность 96,7Гкал/час(42,1МВт);

-номинальный расход газа через горелку 4200м³/ч;

-номинальное давление воздуха перед горелкой 1000Па;

минимальный коэффициент избытка воздуха на номинальной нагрузке 1,05.

Пароперегреватель котла имеет 2 ступени. Насыщенный пар из основного барабана поступает по 24 трубам 76х6 ст.20 в распределительную камеру Ø273х30, из которой направляется в потолочную часть I ступени пароперегревателя экранизированную сдвоенными змеевиками из труб Ø38х4,5 (направление движения прямоточное F=49м²).

Далее потолочная часть переходит в конвективный пароперегреватель, состоящий из 84 рядов сдвоенных змеевиков с трубами Ø38х4,5, выполненных, кроме последних трех, по противотоку. Из конвективной части I ступени пароперегревателя пар поступает в впрыскивающий пароохладитель. Возможность впрыска обеспечивается разностью давлений между конденсатом и прошедшим пароперегреватель I ступени, паром, которое равно 5,5кг/см² и эжекцией пара, проходящего через диффузор.

Пароперегреватель II ступени выполнен из труб 42х4 ст15ХМ. В отличии от 8 ступени змеевики выходной части однотрубные. Воспринимает тепло из топки.

Конвективный пароперегреватель состоит из двух ступеней, расположенных в горизонтальном газоходе.

Поверхность нагрева I ступени пароперегревателя 1264 м²

II ступени пароперегревателя 510 м²

Водяной экономайзер кипящего типа. Для подогрева питательной воды в конвективной шахте установлен водяной экономайзер, состоящий из 3-х ступеней. Поверхность нагрева I ступени в.э. -416 м²;II - 1249 м²; III - 486 м².

I ступень в.э. конструктивно разделена на две секции условно фронтовую и хвостовую. Это разделение обусловлено конструкцией газохода для необходимости размещения камеры переброса воздуха между кубами воздухоподогревателя. Все коллекторы водяного экономайзера изготовлены из труб Ø219х20. После I ступени в.э. вода для выравнивания имеет переброс, который выполнен трубами Ø108х9. После III ступени в.э. вода водоподводящими трубками с t=312°С подводится на фронт барабана и через колпачковые штуцера идет на заполнение водяного объема.

Воздухоподогреватель. Для подогрева воздуха предназначен трубчатый конвективный воздухоподогреватель, находящийся в нижней части шахты и имеющий поверхность нагрева 4114 м².

Каскадный воздухоподогреватель – выносной, размещен на месте демонтированных электрофильтров, смонтирован на мощном каркасе, удерживающим 3 ступени воздухоподогревателя, воздуховоды газопроводы к дымососам. Имеет поверхность нагрева 5791 м². Нагревает воздух до 226°С.

Рециркуляция газов. Основной задачей реконструкции котла является снижение образования окислов азота NO_х.

1. Для этого снижена температура горячего воздуха, подаваемого в горелку до 228-250°С. Конструктивно на котле это привело к демонтажу II ступени и верхней части I ступени воздухоподогревателя. В конвективную шахту установлена дополнительно II ступень водяного экономайзера, что позволяет снизить температуру дымовых газов перед выходной IV ступенью конвективного воздухоподогревателя и передать тепло в пароводяной тракт.

2. На котле организовано двухступенчатое сжигание газа. При этом, в горелки подается смесь воздуха с коэффициентом избытка 1,1 и 15% газов рециркуляции.

3. Газы на рециркуляцию в отбираются из конвективной шахты перед I ступенью водяного экономайзера, имеют температуру 311°С и направляются газопроводом Ø1620мм на всос дымососа рециркуляции газов ДРГ. ДРГ- вентилятор горячего дутья.

Увеличение объема топочных газов, снижение их температуры позволяет также использовать изменение количества доли рециркуляции газов для регулирования температуры перегретого пара на выходе из котла.

Тягодутьевые машины.

На котле установлено 2 дымососа ДН-24х2-062 Барнаульского котельного завода двухстороннего впрыскивания, которые предназначены для отсоса дымовых газов на входе не выше 250°С.

Наименование показателей	Единицы измерения	Величина
Производительность	тыс.м3/ч	375/300
Полное давление газов при атмосферном давлении газов и воздуха	кгс/см2	393/251
Максимальный КПД	%	84
Потребляемая мощность	кВт	502/257
Масса без Эл.дв.	кг	18400
Маховый момент ротора	кгс/м2	7700

Дутьевые вентиляторы одностороннего всасывания ДВ-3А, ДВ-3Б типа ДН-17У

Наименование показателей	Единицы измерения	Величина
Производительность	тыс.м3/ч	65-150
Полное давление	кгс/м2	820-520
Максимальный КПД	%	84
Потребляемая мощность	кВт	267,2
Двигатель	тип	ДАЗО-4-450х4И
Мощность	кВт	630
Напряжение	В	6000
Частота вращения	об/мин	1500

Автоматика регулирования. Системы регулирования котла обеспечивают:

- работу в регулируемом режиме;

- автоматическое поддерживание заданного значения базовой нагрузки;

- ручное изменение задания каждому из регуляторов (с помощью ручного за датчика РЗД);

- дистанционное управление каждым регулирующим клапаном (с помощью блока ручного управления БРУ);

- контроль положения каждого регулирующего клапана;

- контроль режима работы регулятора по светодиодам на мнемосхеме:

- включение зеленого светодиода на мнемознаке регулирующего клапана при автоматическом управлении регулирующим клапаном;

- включение красного светодиода на мнемознаке регулирующего клапана при дистанционном управлении регулирующим клапаном;

Регуляторы:

1. главный регулятор;

2. регулятор топливо газ;

3. растопочный регулятор давления газа

4. регулятор топлива мазут;

5. Регулятор разряжения;

6. Регулятор общего воздуха;

7. Регулятор питания А;

8. Регулятор питания Б;

9. растопочный регулятор питания;

10. Регулятор температуры перегретого пара А;

11. Регулятор температуры перегретого пара Б;

12. Регулятор температуры воздуха за калорифером А;

13. Регулятор температуры воздуха за калорифером Б;

14. Регулятор непрерывной продувки;

15. Регулятор рециркуляции дымовых газов;

Технологические защиты котла делятся на следующие виды:

- защиты, действующей на останов котла;

- защиты, действующей на снижение нагрузки котла;

- защиты, производящие локальные операции.

Параметры аварийного останова котла:

1. повышение уровня воды в барабане на 150мм выше нормального;

2. понижения уровня воды в барабане на 100мм ниже нормального;

3. прекращение действия всех предохранительных клапанов;

4. выхода из строя всех приборов контроля воды в барабане;

5. прекращение действия всех питательных насосов;

6. погасание факела в топке;

7. отключение двух дымососов или двух дутьевых вентиляторов;

8. недопустимого понижения давления газа за регулирующим клапаном (установка Р_ГАЗ=200мм.в.ст);

9. недопустимое понижение давления мазута за регулирующим клапаном (установка Р_МАЗУТ=4кгс/см²);

10. недопустимое понижение давления газа и мазута (при совместном их сжигании) за регулирующим клапаном ( установка Р_ГАЗ=200мм.в.ст,Р_МАЗУТ=4кгс/см²);

11. взрыва труб пароводяного тракта или обнаружения трещин, вспучин в основных элементах котла в паропроводах, питательных трубопроводах и пароводяной арматуре;

12. пожара, угрожающего персоналу, оборудованию или цепям дистанционного управления отключающей арматуры входящей в схему защиты котла;

13. взрыва в топке, взрыва или загорания горючих отложений в газоходах, разогрева до красна несущих балок каркаса или колонн котла, при обвале обмуровки, а также других повреждениях, угрожающих персоналу или оборудованию;

14. разрыва мазутопровода или газопровода в пределах котла;

15. исчезновение напряжения на устройствах дистанционного и автоматического управления или на всех контрольно-измерительных приборах.